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소재절감 및 기술개발로 년간 1억원 효과 거두다
 
성공사례
 
월간 기계기술기자 | 2011.02.08 | 2011년 2월호
 
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산업용 컨베이어 체인(CONVEYOR CHAIN)은 첨단시설을 갖춘 제조업 현장에서 공장자동화를 선도하는 중요한 장비다. 하지만 일반 기계 부품과는 달리 장비 일부분 이를테면 연결체인 하나만 불량이 발생하더라도 장비 전체의 가동이 불가능한 특수성을 지니고 있다. 따라서 품질불 량이 발생하면 제조업체로서는 엄청난 손실을 감안해야 한다.
  전체 생산규모중 30%를 수출하는 반도체인공업(주)의 경우 심한 경우 일본으로 수출된 제품의 불량으로 인해 이에 따른 책임을 전적으로 져야 하는 일이 발생하기도 했다. 문제는 열처리의 미흡이었다.
  이에 따라 안산 중소기업연수원의 기술연수실 금속분야에서 운영중인 열처리기술지원센터를 찾아가 기업현장연수 회원사로 등록한 후 3년째 지속적으로 기술자문를 받고 있는 중이다.
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■ 연수대상 : 반도체인공업(주)
 ■ 연수기간 : 2007년 1월 1일 - 현재
 ■ 연수내용 : ‘기업현장연수(열처리기술)’- 불량대책 강구를 통한 효율적인 열처리 방안 제시- 저비용 고효율의 생산체계 확보- 신규 열처리 공법을 통한 생산성 향상 및제조경쟁력 확보
20년간 컨베이어 체인만을 고집해온 회사
변화무쌍한 글로벌 경제 트렌드를 감안할 때 현대 기업들 중에서도 특히 중소기업이 장인정신을 유지한다는 것은 결코 쉬운 일이 아니다. 하지만 반도체인공업(주)은 지난 20여 년간 오직 한길만 걸어온 고집이 센 회사이다. 1990년 설립된 이래 현재까지 자동화 설비에 소요되는 각종 산업용 컨베이어 체인 (CONVEYOR CHAIN)만을 생산해오고 있다.
  컨베이어 체인은 공장자동화 시대를 주도하는 획기적인 설비로 부품의 연결과 제품의 이동에 소요되는 막대한 인력을 대체하는 자동화 장비로 자동차조립, 시멘트제조, 석재가공, 제강 등의 제조업분야에서는 없어서는 안될 만큼 중요한 부분으로 작용하고 있다.
 이 회사는 컨베이어체인 아이템 하나에만 주력해온 전문회사인 만큼 다양한 분야에 응용되는 제품을 생산하고 있다. 컨베이어 체인을 비롯해 트랜스퍼 체인(WATER PURIFICATION SCREEN TRANSFER CHAIN), 롤러 체인(OFFSET TYPE HEAVY DUTY ROLLER CHAIN), 스페셜 체인 (SPECIAL CHAIN) 등 10여종의 제품을 자체기 술로 생산한다.
  주요 거래처는 현대중공업, 현대시멘트, 포스코, 기아자동 차, 한국시멘트, 두산중공업, 현대자동차, GM대우 등 굵직한 대기업들로 형성되어 있으며 전체매출의 30%정도가 수출에서 발생하는 만큼 미국, 일본, 중국, 필리핀, 인도네시아, 폴란드, 베트남 등으로 수출되고 있다. 일본의 신일본제철의 경우 이회사의 컨베이어 체인을 선호하는 외국의 대표적인 기업일정 도로 업력이 오래된 만큼 해외에서의 인지도도 높은 편이다.
  컨베이어 체인의 경우 외적으로 보여지는 단순성에 비하면 제조과정은 그리 쉽지만은 않다. 반복적으로 움직여지는 체인의 특성상 마모성에 강해야 하며 상호연결되어 동시 작동이 매끄러워야만 한다. 따라서 체인 부품 자체의 중요성은 의외로 크다. 일례로 수백여개가 넘는 체인부품중 어느 하나에 불량이 생길 경우 전체 체인작동에 문제가 생긴다. 외적으로 보여지는 큰 몸집과는 달리 몸집을 구성하는 금속체인의 성질은 매우 예민하여 단단하고 정교하지 않으면 안된다. 제조과정중 열처리 과정은 양질의 제품 생산여부를 결정짓는다. 소재의 특성에 따른 열처리 온도조절과 냉각유조의 슬러지 청소 등은 물론이고 전반적으로 고도의 기술이 요구된다. 이에 따라 그간 회사는 자체적으로 열처리를 위한 다양한 노력을 기울이면서 발전을 거듭해왔지만 종종 그 한계가 나타나곤 했다.
품질불량 발생 문제의 원인은 매번 열처리 공정
반도체인공업(주)의 총 직원 수는 28명. 규모경영 보다는 실속경영을 추구하는 회사측 입장에서는 제품 제조에 필요한 전공정을 자체 해결하기 보다는 일부 전문분야를 아웃소싱을 통해 해결하는 것이 유리하다. 이 때문에 열처리 공정은 외부의 전문업체에 아웃소싱을 통해 해결해온 상황이다. 하지만 품질불량 발생시 문제의 원인은 매번 열처리 공정의 미흡함으로 나타났다. 이는 단지 아웃소싱이기 때문만이 아니라 열처 리분야의 특성이라고 할 수 있다. 장비나 기술 인력 등이 충분한 대기업이라면 그때 그때 문제를 해결할 수도 있겠지만 아웃소싱 업체 역시 중소기업이다 보니 불량개선이 신속하게 이루어지기 힘든 상황이다. 문제는 컨베이어 체인의 불량은 일반 소형 기계 부품의 불량과는 많은 차이가 있다. 제조업체 입장에서는 불량에 따른 엄청난 비용손실을 감수해야 하기 때문이다. 제품 단가가 비싼 만큼 불량에 따른 책임은 전적으로 제조사에 지워지는 체계이기 때문이다.
  일례로 한번은 일본으로 수출된 컨베이어 체인에서 문제가 발생하여 제품을 수거해오고 새로운 제품으로 교체해주는 일도 발생했다. 제품 특성상 체인 일부분의 불량일지라도 이는 전체 제품라인의 문제로 이어지기 때문에 작은 불량 하나가 엄청난 손해를 불러온다. 셋트화 되어 수출될 경우 제품가격은 무려 대당 1억원대에 달한다.
  전문기술을 지닌 업체에 믿고 맡겼음에도 불구하고 품질불 량은 완전하게 해결되지 않았으니 고민스러운 일이었다. 그렇 다고 막대한 비용이 투자되는 열처리 설비를 자체적으로 확보 하기에는 무리가 따르는 일. 대책을 강구하던 끝에 지난 2007년 1월 반도체인공업(주)는 안산 연수원내 자리한 열처리기술 지원센터를 찾아갔다. 현재로서는 열처리기술의 경우 기술지 원을 받을만한 기관이나 전문 컨설턴트를 찾는 것조차 어려운 상황이다. 경기도 지역의 경우 그나마 열처리기술지원센터를 이용할 수 있는 것이 다행스러운 일이다.
  중소기업연수원의 기술연수실에서 운영중인 열처리기술지 원센터는 그간 연간 회원사들을 대상으로 애로기술을 집중적으로 지원, 업체의 당면과제 및 불량대책, 기술개발에 기여함 으로써 중소기업의 경쟁력 강화에 일조를 해왔다. 이에 반도 체인공업(주)는 기업현장연수 회원사로 등록한후 이때부터 열처리기술 현장연수와 함께 열처리기술지원센터내의 품질불량 여부 및 불량원인 테스트 서비스를 받기 시작했다.
  기술자문은 열처리기술지원센터 이승희 교수가 맡았고 현장 기술연수의 진행은 아웃소싱 업체 생산현장에서 직접 실시 하거나 아웃소싱 업체측 기술인력이 반도체인공업(주)에서 회사측 관계자와 함께 교육을 받는 방식을 취했다. 현장실무 직원만이 아니라 반도체인공업(주)의 품질 담당자나 경영진도 문제점에 대한 원인이나 대안을 함께 풀어가야 했기 때문이다.
재질선정과 열처리조건 재설정에 이어 신제품에는 신규 열처리 공법 적용시켜 품질향상
이승희 교수의 현장연수는 먼저 체인의 각종 불량대책을 강구하여 보다 효율적인 열처리 방안을 제시하고 이를 현장에 접목함으로써 수명과 피로강도를 향상시키고, 부식에 강한 부품을 생산하도록 기술자문하는데 중점을 두었다. 따라서 스테 인리스 열처리(마르텐사이트 계열)의 템퍼링온도를 조절하는 한편 기계구조용 합금강의 재질선정과 열처리조건을 재설정 하였다. 또 기존의 SCM440에서 침탄강재인 SCM420으로 재질변경후, 표면침탄 공정으로 변환함으로써 내마모향상에 획기적으로 기여하는 체인부품을 생산하게 됐다.
  이뿐만이 아니다. 2007년 이후 3년째 계속하여 현장연수를 진행해온 이승희 교수는 2009년 4월 신제품에 기존의 열처리 방식을 벗어나 신규 열처리 공법을 제시하여 생산성 향상 및부품의 피로강도를 증가시켜 회사측의 제조경쟁력을 높여 주었다. 담금질 후 템퍼링 공정을 고주파 공정으로 재설정하는 한편 기존의 STS420J1을 STS420J2로 재질변경 후 열처 리조건을 재설정한 것이다. 이는 열처리과정의 매우 혁신적인 변화로 회사 자체 R&D 인력이 없는 상황에서 현장기술인력의 능력만으로는 쉽지 않은 일이었다. 관련분야 공학박사로서 30여 년간 열처리기술 분야에 몸담아 온 이교수의 전문가적 노하우가 위력을 발휘하고 있는 셈이다.
  그런가 하면 이 교수의 현장연수는 현장에서의 문제점 해결만이 아니었다. 체인부품의 과다사용시 깨어지거나 파손되는 현상을 가지고 일방적으로 제조사에만 책임을 전가하던 일본의 제철회사측에 반도체인공업(주)의 입장을 대변했다. 제품이 파손되면 사용자인 자신들의 오류를 덮어두고, 생산자의 불량으로 판정-부품 재공급을 요구하는 일본의 제철회사측에 용선로 이동 컨베이어벨트, 돌공장의 이동용 체인, 석회석의 이동용 컨베이어 벨트에 대한 사용자의 오류를 제시하였고 이에 대해 사용자측이 자신들의 실수임을 솔직하게 인정하게끔한 것이다. 기존의 경우 사용자의 제품 교체 요구시 회사측은 막대한 비용을 들여 재생산해주곤 했지만 이 교수의 오류제시 이후로는 그럴 필요가 없어진 것. 따라서 재생산에 따르는 1억 여원의 비용절감 효과를 거두었다. 그야말로 억울하게 새어나 가던 비용손실을 확실하게 막아버린 것이다. 고객사의 클레임에 대해 ‘울며 겨자먹기’ 식으로 대응해야 했던 반도체인공업(주)로서는 속이 개운한 일이 아닐 수 없었다.
앞으로는 소재, 가공분야 현장연수를 집중적으로 실시할 예정
반도체인공업(주)의 열처리기술 현장연수는 앞으로도 지속될 전망이다. 이와 관련하여 이승희 교수는 “기술개발에 적용 되는 열처리 및 소재, 가공분야에 대하여 집중적으로 실시할 예정이다. 특히 기조의 타기관 연수가 이론에 치중한 것으로 알고 있다. 그와는 차별화되게 현장실무적으로 접근하여 이론의 한계를 극복할 것이다. 결과적으로 생산성을 향상시키고, 원가를 절감하여 저비용 고효율의 생산체계를 갖추게 할 수있을 것으로 기대된다” 고 말한다.
  회사측은 그간 기업현장연수 실시를 통해 소재절감 및 기술개발로 년간 1억원 정도의 효과를 거두었다고 한다. 또 이같은 기술력 업그레이드를 통한 품질향상으로 인해 지속되어온 경기침체에도 불구하고 올 매출 규모는 80여 억원으로 전년도와 비슷한 수준을 유지할 것으로 내다보고 있다.
  한편 엄재광 이사는 “중소기업연수원의 기업현장 연수를 받으면서 문제가 급격히 줄어들었다. 우리 제품은 부품 하나만 문제가 발생해도 라인을 형성하는 전 제품을 회수하여 새것으로 대체시켜주어야 하는 분야라서 문제점 발생은 엄청난 손해로 이어진다. 예전에는 그와 같은 일이 발생하기도 했는데 이승희 교수로부터 현장연수를 받으면서 사라졌다” 고 말한다. 또 엄 이사는 “신제품 개발시에도 일일이 조언을 해주고 애로점을 해결해주어서 큰 도움이 되고 있다. 회사에 전문가가 상근하는 것처럼 큰 힘이 된다. 때문에 연간 회비 300만원이 아깝지가 않다. 회원사로서 중진공 연수원과의 관계유지를 지속하는 것은 곧 회사의 발전을 앞당기는 일이라는 것을 우리 회사 임직원 모두가 공감한다” 고 밝히면서 내년에도 계속 해서 기업현장연수를 받을 계획이라고 전한다.

 
TAG :  기술개발  반도체인정공  소재  중소기업연수원  컨베이어체인
 
 
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