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How to SAFETY?
 
제조 안전 특집
 
Manufacturing기자 | 2015.09.30 | 2015년 9월호
 
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안전, 두 말하면 잔소리다. 모든 산업현장에서 근본적으로 꼭 필요한 요소다. 하지만 왠지 ‘안전’은 우리에게 너무 흔하고 추상적인 개념이 되어버린 듯하다. 매년 정부와 기업, 각종 기관과 단체에서 안전을 거론하고는 있지만 이렇게 번번이 발생하는 산업재해와 경제 손실액이 쏟아지듯 집계되는 것을 보면 안전 사고가 쉽게 줄어들지 않음을 알 수 있다. 그렇다면 자극적인 사건사고 사례로 안전의 당위성만을 주장하기보다 이제는 구체적인 실행론이 부각되어야 할 때다. 우리는 ‘어떻게’ 안전할 수 있을까? 에디터|Manufacturing 편집국
How to SAFETY?
안전, 두 말하면 잔소리다. 모든 산업현장에서 근본적으로 꼭 필요한 요소다.
  하지만 왠지 ‘안전’은 우리에게 너무 흔하고 추상적인 개념이 되어버린 듯하다. 매년 정부와 기업, 각종 기관과 단체에서 안전을 거론하고는 있지만 이렇게 번번이 발생하는 산업재해와 경제 손실액이 쏟아지듯 집계되는 것을 보면 안전 사고가 쉽게 줄어들지 않음을 알 수 있다. 그렇다면 자극적인 사건사고 사례로 안전의 당위성만을 주장하기보다 이제는 구체적인 실행론이 부각되어야 할 때다. 우리는 ‘어떻게’ 안전할 수 있을까?
  에디터|Manufacturing 편집국
안전 카드, 다시 꺼내 든 이유
안전 문제는 아주 오래전부터 다뤄왔던 제조업의 단골 이슈다. 이에 대해 매뉴팩처링은 약 3년 전에도 <안전사고, ‘실수’가 아니라 ‘잘못’입니다>라는 주제의 안전 연재 기획을 통해 독자들에게 산업 재해 현황을 전달하 고, 제조업 안전의식을 고양하기 위한 캠페 인을 펼친 바 있다.
 그렇다면 새삼스럽게 다시 안전 카드를 꺼내든 이유는 무엇일까. 먼저, 안전은 아무리 강조해도 지나치지 않다. 우리 산업 현장에서는 지금 이 순간에도 매일 250여 명이 부상 당하고, 5명이 목숨을 잃고 있다. 일 년 단위로 계산해보면 한해 약 90,000명의 재해자가 발생하고, 이중약 2,000명이 사망한다. 실제로 2014년 산업재해 통계에 따르면 재해자 수는 90,909 명, 사망자는 1,850명으로 집계되었다. 산업 재해에 따른 경제적 손실도 만만치 않다. 최근 10년간 경제적 손실액은 증가 추이에 있는데, 그 중에서도 2013년 한 해에 일어난 산업재해의 직접 손실액이 약 3조 8천억 원에 이른다. 간접 손실액을 포함한 경제적 손실 액은 약 18조 9천억 원에 이를 정도다. 근로자 1만 명당 사고로 인한 사망자 수를 나타 내는 사고사망 만인율을 선진국들과 비교 해보아도 일본이나 독일 등에 비해 우리 나라는 약 2배 이상 높은 수치를 기록하고 있다. 이처럼 수많은 통계 자료가 안전사고에 대해 경각심을 조성하고 있다. 그러나 교훈은 한가지다. 안전은 늘 말해도 부족 하다는 것.
 다음으로 눈여겨볼 점은 근래 우리나라 산업 구조에서 산업 환경 및 근로자 여건 등이 크게 변화하고 있다는 것이다. 그리고 이러한 추세는 앞으로도 더욱 가중될 것으로 보인다. 안전보건공단의 조사에 따르면 특히 눈에 띄는 변화는 급속히 자동화되어가고 있는 제조업 부문의 공정변화다. 계속해서 ‘더 빨리, 더 많은’ 작업을 요구하는 시장으로 인해 제조 공정은 나날이 더 빨라질 수밖에 없다. 빠른 제조 공정의 가장 대표적인 사례는 휴대전화다.
 하룻밤만 자고 나면 새로운 스마트폰 모델이 쏟아지는 시대니 말이다. 이렇게 더욱 바빠지는 제조업 환경은 ‘생산성 최우선, 안전은 뒷전’이라는 인식을 조성하기 마련이다.
 또 산업재해의 취약계층인 외국인과 장년, 여성 근로자의 비율도 나날이 증가하고 있다. 빠르게 변화하는 산업현장 속에서 이같은 산재 취약계층 현장 근로자들은 예기치 못한 다양한 형태의 위험요인에 더 빨리, 많이 노출될 수밖에 없다.
 그렇다. 늘 강조하는 것이지만, 정말 안전을눈 여겨 보아야 할 때다.
 
 소 잃기 전에 외양간 고치는 법
 우리나라는 작년과 금년, 각각 세월호와 메르스 감염 사태로 개인적으로나 국가적으로 큰 위기를 겪었다. 예년과 다르게 언론에서 하루가 멀다하고 대서특필도 쏟아졌다. 하지만 소 잃고 외양간 고치기로 후회 하는 것보다 소 잃기 전에 외양간 고치는 법을 제대로 알아두는 것이 더 중요하다. 이같은 국가적 재난은 물론이고 우리가 이번 특집을 통해 말하고자 하는 제조업 현장의 안전 문제도 마찬가지다. 앞서 말했듯, 지금이 순간에도 산업재해에 따른 수많은 피해와 사고사망자들이 발생하고 있다. 그러나 어두운 그림자도 밝은 빛이 있어야 존재하 듯이, 재해가 있다면 재해를 예방하는 방법이 있다.
 이번 안전 특집을 통해 매뉴팩처링은 그 방법들을 4가지로 나누어 소개하려 한다. 첫번째로 안전이 지켜지려면, ‘안전을 지키려는 안전 의식’이 있어야 지킬 수 있다. 그런데 그냥 ‘안전해야지’ 하면 그대로 되는 것이 아니다. 안전에 대해서 제대로 알고, 실제로 다양한 안전 규정으로 안전한 공장을 만들 어가는 사례도 살펴본다. 두 번째로 안전 의식이 있어도 보는 사람에 따라 안전에 대한 기준이 다르면 안전을 제대로 지키기 어렵다. 안전을 위한 명확한 규정, 제도, 캠페인 등을 알아본다. 세 번째는 공정의 안전, 산업 자동화의 안전 등을 주제로 하는 통합적인 안전 솔루션을 소개한다. 마지막으로 안전한 공장을 만들기 위해 꼭 필요한 안전 인증을 받은 제품, 안전 센서들을 모아보았다.
 에디터|박진아
안전은 성공적인 경영 전략이다
안전보건공단 서울지역본부 이충호 본부장
스스로 지켜나가는 안전, ‘안전 의식’을 재고하라
 
 다른 무엇보다도 먼저 ‘안전을 지키려는 의지’가 있어야 안전할 수 있다. 안전 의식을 고양하기 위해 먼저 안전에 대해 제대로 알고, 실제로 다양한 안전제도가 적용되어 안전한 공장을 만들어가는 사례를 살펴본다.
 
 
 
 
  사고가 났을 때 손실비용과 산업재해 예방 비용 중 어느 것이 더 클까? 고용노동부에서 발표한 산업재해 통계에 따르면 2013년 기준, 산업재해로 인한 경제적 직·간접 손실액은 18조 9천770억 원을 기록했다. 재해자는 9만 1,824명에 이른다. 산업재해 손실액을 재해자로 나눠보면 산업재해로 인한 손실액은 재해자 1명당 약 2억 원인 셈이다. 산업재해 예방비용보다 사고 처리로 인한 손실 비용이 수십, 수백 배는 더 든다는 이야기다. 즉, 재해 예방에 적절한 비용을 투자하고, 절차를 지켜서 작업하고, 안전 관리 자를 선임하는 등 기본적인 안전 수칙을 잘따르기만 해도 사고처리 비용에 들어갈 수십 배의 손실 비용을 절약하는 셈이다.
  이로 인해 일부 사회학자들은 안전을 ‘사회재’가 아닌 ‘경제재’로 보기도 한다. 안전은곧 ‘돈’이라는 것이다. 안전보건공단 서울지 역본부 이충호 본부장은 안전을 경제재로 보아야 하는 이유에 대해 제조업 생산현장의 사례를 들어 설명했다.
  “현재 대부분의 국내 중소·중견기업의 경우 대기업 협력 또는 하청업체로 제품단가가 낮아 크게 이윤을 내기 쉽지 않다. 예를 들어 사출성형기를 이용해 플라스틱 가공을 하는 업체가 백만 원의 순이익을 내기 위해서는 수천에서 수만 개의 사출물을 생산 해야 한다. 이러한 업체에서 근로자가 사출 성형기 작업 중 재해로 다치거나 목숨을 잃기라도 하면 경제적 손실과 경영적인 부분에 치명적인 문제가 생길 여지가 크다.”
 
 
 안전으로 얻는 것
 
 그럼 사고예방을 열심히 해서 얻는 것은 무엇일까? 당연히 답이 정해져 있는 질문이지만 아직도 많은 기업인이 직접 체감하기 어려운 사안이라는 이유만으로 재해 손실을 줄여 얻는 비용을 평가절하한다. 심지어 재해가 한 건도 안 났다는 이유로 재해예방에 투자한 돈을 불필요한 비용이나 과잉투자로 보기도 한다. 이에 대해 이 본부장은 “실제로 재해가 발생했을 때 사고처리 비용은 예방비용의 수십, 수백 배에 달한다. 사고가 일어나지 않은 것 자체를 이익으로 생각해야 한다”고 조언했다.
  국제사회안전협회(ISSA)는 2011년도에 산업안전보건에 대한 투자편익 분석결과를 발표했다. 여기에 따르면 안전에 1을 투자했을 때, 통상적으로 얻어지는 기업의 이윤은2.2배가 발생한다. 이른바 1:2.2의 법칙이다.
  예방에 투자한 비용에서 마이너스가 발생할 수 없는 이유다.
  물론 안전을 잘 지키고 재해가 없는 사업장을 위한 정부의 제도적 배려도 있다. 결석을안 하면 개근상을 받고 열심히 일한 근로자 에게 포상휴가를 주듯이, 사고를 일으키지 않고 안전 예방에 투자하여 안전을 잘 지킨 사업장이나 유공자를 ‘산재예방 유공 포상자’로 선정해 훈장 및 정부 포상을 제공하고 격려한다. 또한 정부의 감독 면제를 통해 기업이 자율적으로 안전관리를 하도록 지원 하기도 한다.
  일단 안전이 경제재라는 인식이 확립되면 안전은 경영에서 굉장히 중요한 가치가 된다. 물론 안전을 경영 전략의 일부로 보기 이전에 안전은 사업주의 책임이고, 사업주가 지켜야 할 의무이기도 하다. 또한 산재로 인한 영향력이 부상을 입거나 사망한 근로자 한두 명에서 끝나는 문제가 아니라는 것도 되새겨야 한다. 사망이나 사고를 입은 근로자 1명이 발생하면 남겨진 가족들의 생계 문제, 장애 판정으로 인한 후유증, 기업은 노사관계 악화, 생산중단에 의한 납기지연등 산재로 인해 발생하는 문제가 한두 개가 아니기 때문이다. 단 한 건의 산업재해가 가져오는 문제가 온 가정과 사회로 일파만파 퍼져나가는 것이다.
 
 
 “산업재해 나비효과 인지하고 안전 가치 되새김질 해야”
 
  하지만 아직도 많은 기업인이 안전에 투자 하는 가치를 소홀히 여기고 있다. 안전에 대한 가치, 안전은 중요한 경영 전략이라는 인식이 확산되어야 할 때다.
  에디터|박진아
실천으로 만들어가는 안전한 공장
옛말에 백 번 듣는 것이 한 번 보는 것만 못하다는 말이 있다. 그렇다. 아무리 안전을 지키는 것이 중요하다고 해도실천 사례 없이 말로만 하는 것은 어쩐지 부족하다. 그래서 준비했다. 자동차 부품 및 공작기계 전문업체 현대위아의 공장에는 실제로 어떤 안전규정들이 시행되고 있을까?
  현대위아의 안전 업무는 ‘안전환경팀’이라는 안전 전문 관리팀이 총괄을 맡아 진행하고 있다. 안전감시단 활동의 경우 다른 지역 공장들보다 규모가 크고 공작기계, 차량부품 등 핵심 사업들이 진행되는 창원 1, 2, 3공장에서 주로 시행된다.
 이 외에도 현대위아는 지난 2012년, 국내 전사업장에 걸쳐 안전보건경영시스템 인증 (OHSAS&KOSHA 18001)을 획득했다. ‘안전보건경영시스템’이란 사업주가 경영방침에 안전보건정책을 반영하고, 이에 대한 세부 실행지침과 기준을 규정화해 각 사업장에 적용하는 임직원들의 안전보건관리체계를 말한다.
 이 같은 안전 체계를 기반으로 안전 문화 확산에 힘쓴 결과, 실제로 지난 2014년 11월에는 현대자동차그룹 안전관리 우수사업장으로 선정되는 영예를 안기도 했다. 안전관리 우수 사업장이란 KPI(핵심성과지표) 평가, 중대재해 감소 등 다양한 기준을 통해 종합 적으로 평가하여 선정되는 결과다. 이에 대해 현대위아 관계자는 “그룹 내 부품사 가운데 가장 높은 평가로 우수상을 받았다”고밝혔다. 앞으로도 실천을 통해 안전한 공장을 만들어가는 현대위아의 안전 활약을 기대해본다.
 
  에디터|박진아
 
 도움 주신 분
 현대위아㈜
 홍보팀 곽호승 대리
 www.hyundai-wia.com
안전인증, 아직도 모르십니까?
다시, 정확히 보는 안전 제도
 
  사실 안전을 보는 시각은 수많은 부서와 직무, 작업자들의 관점에 따라 모두 다르다. 이 때 규정이나 원칙은 ‘안전’이라는 모호한 개념을 하나의 틀로 묶어주는 역할을 한다. 정확히 알고 제대로 안전하자!
 
 
 
 
 고용노동부에서 주관하는 한국의 위험기계기구 및 설비 안전성 확보제도는 산업안전보건법 34조와 35조에서 규정하는 안전인증제도로, 2008년 공표되었다. 그리고 2013년에 한 차례 대대적인 인증 대상 품목 확대가 이뤄지고 난 후 현재 까지 이어 져오고 있다. 다만 이제는 좀 익숙해질 법도 하건만 아직도 낯설어하는 제조인들이 적지 않다는 것이 문제다. 안전 인증이란 어떤 것이며 무엇을 위해 만들어졌는지, 또 자율안전확인신고라는 것은 안전인증과 어떻게 다른지 간단히 짚어보자.
 
 근원적 안정성 위한 ‘안전인증 제도’
 
 산업재해가 나는 형상은 다양하지만 사고가 나는 이유는 크게 두 가지다. 불안전 상태에서 기인하는 설비의 안전문제, 그리고 불안전 행동에서 기인하는 작업자의 문제다. 이중 기계기구류의 불안전 상태를 개선 하기 필요한 것이 바로 안전인증 제도다. 안전인증은 총 4단계로 진행된다. 먼저 설계 단계에서는 설계 시 어떤 안전성을 고려하여 만들어졌는지 서면심사 한다. 제조·설치 단계에서는 2단계의 심사로 진행이 되는데 제조자가 위험기계 제조시 안전성능을 지속적으로 유지할 수 있는지 기술능력 및생산체계심사를 하고, 설계된 기계가 제조 되면서 과연 설계대로 만들어지고 있는지, 규정에 맞는지, 안전장치가 있는지 등 제품 심사를 시행한다. 마지막 사후관리 단계는 제조자가 안전인증을 받을 당시 기준에 적합하게 위험기계를 제조하고 있는지 정기적인 확인을 실시하는 것이다. 이 4단계를 통해 위험기계기구 및 설비에 대한 ‘근원적 안전성’을 확보할 수 있다.
 
 
 업무처리절차: 안전인증신청 ▶ 서면심사 ▶ 기술능력및 생산체계 심사 ▶ 제품심사 ▶ 인증서 발급
 
 위반 시 벌칙: 산업안전보건법 제67조의2에 근거하여 3년 이하의 징역 또는 2,000만 원 이하의 벌금
 
 
 안전인증과 무엇이 다를까?
 
  ‘자율안전확인신고’ 안전인증 제도가 대상 기계기구 및 설비의 인증기준이 맞는지 여부를 안전인증기관에서 ‘직접 확인’하는 방식이라면, 자율안전확 인신고는 해당 제품의 안전 성능이 자율안 전기준에 맞는 것임을 제조자나 수입자가 ‘스스로 확인’하고, 이를 고용노동부장관에게 신고하도록 하는 제도다. 이로 인해 안전 인증은 안전인증기관이 직접 심사하지만, 자율안전확인신고는 제조자나 수입자가 신고수리기관에 스스로 평가한 위험성평가 결과를 제출하여 신고해야 한다. 자율안전 확인신고의 경우 처리 기간 및 방식은 안전 인증 제도에 비해 간결한 편이지만 신고대상 품목의 수는 더욱 많은 것이 특징이다.
  안전인증 제도와 마찬가지로 자율안전확인 신고를 한 기계기구 및 설비에도 KCs 마크가 붙는다.
 
  업무처리절차: 제품시험 및 성능확인 ▶ 자율안전확인 신고 ▶ 자율안전확인신고증명서 발급
 
 위반 시 벌칙: 산업안전보건법 제69조에 근거하여 1,000만 원 이하의 벌금
 에디터|박진아
안전한 일터를 만들기 위해 필요한 것
다시, 정확히 보는 안전 제도
 
 산재예방요율제
 
 산재예방요율제란 사업주가 ‘위험성평가 인정’을 받거나 ‘사업주 교육’을 이수한 경우에 해당 사업장의 산재보험요율을 할인해주는 제도다. 전체 재해의 80%를 차지하고 있는 소규모 사업장의 자율적인 산재예방 문화 활성화를 목표로 한다.
  ‘위험성평가 인정’은 사업주가 자율적으로 사업장의 유해위험요인을 파악하고, 이를 제거하거나 감소하기 위한 대책을 수립하는 등의 활동을 하는 것이다. 사업주가 위험성 평가 인정을 받을 경우, 3년 동안 해당 사업 장은 20% 할인된 산재보험요율 혜택을 누릴 수 있다.
  ‘사업주 교육 이수’는 사업주가 고용노동부 장관이 실시하는 교육을 이수하고 자체적으로 산재예방 계획을 수립해 공단으로부터 인정을 받은 경우 1년간 산재보험요율을 10% 인하해주는 제도다.
  다만 위험성 평가와 사업주 교육을 중복 신청하여 인정받은 경우 두 가지 중 할인율이더 높은 하나를 적용해 산재보험요율을 낮출 수 있다. 산재예방요율제는 2014년 처음 도입돼 지난해 총 2만 7천여 개 사업장이 산재보험요율 할인혜택을 받았다.
 
  작업 전 안전점검 캠페인
 
 하인리히의 법칙이라고 불리는 일명 ‘300:29:1의 법칙’은 1건의 큰 사고가 나기 전에 반드시 29번의 경미한 사고와 이를 예견할 수 있는 ‘아차’ 사고와 같은 징후가 300번 발생한다는 이론이다. 그렇다면 300번의 작은 징후를 미리 찾아내 없애거나 이러한 부분을 미리 점검하고, 사소한 것부터 안전을 행동으로 옮기려는 노력이 필요하다.
  이를 위해 안전보건공단은 올해부터 사업장 안전문화 확산의 일환으로 ‘작업 전 안전 점검이 당신의 생명을 지킵니다’라는 캠페인을 대대적으로 전개하고 있다.
  작업 전 안전점검이란 작업자가 일을 시작 하기 전에, 작업장에 어떤 문제가 있는지를 미리 점검하는 것이다. 예를 들어 기계는 안전한 상태인지, 작업복이나 보호구는 착용 하였는지, 바닥이 미끄럽지는 않은지 등을 점검한다. 단순히 작업 시작 전만 아니라 휴식 시간과 작업 후에도 정해진 점검항목을 통해 위험요인을 점검함으로써 안전사고를 미리 예방하자는 취지다.
  특히 중대재해가 발생하기 쉬운 제조업이나 건설현장에는 46종의 작업 전 안전점검 체크리스트를 만들어 제공한다. 이 외에도 계절별, 직업별, 설비별, 직종별로 각 사업장의 안전점검 체크리스트를 연중 수시로 배포하고 있다.
 
 안전혁신 마스터플랜
 
 올해 3월 심의·확정된 안전혁신 마스터플 랜은 우리나라 재난 안전 체계의 비전과 발전 방향을 제시하기 위해 국무총리실과 국민안전처를 중심으로 17개 안전 관련 부처 청들이 참여하여 수립한 중장기 재난안전 종합대책이다.
  이중에서 ‘산업안전보건분야’ 관련 내용에 따르면 사내 하청업체의 위험작업에 대한 원청의 안전보건 조치의무는 확대되고, 위험작업에 대해서는 사전 작업허가제를 도입한다. 300인 이상 사업장에서는 안전보 건관리 외부 위탁과 안전보건관리자 겸직이 제한되고, 50인 미만 소규모 사업장에서는 안전보건관리 지원자 제도도 신설된다.
  향후 300인 이상 사업장부터는 단계적으로 안전보건 투자 금액, 장비 현황 등을 공개하는 안전보건 공시제도가 도입될 예정이다.
 이 외에도 안전인증을 받은 제조사의 인증 이력 관리제, 건설현장 재해요인별 관리체계 구축, 감정노동 근로자 보호조치 유도 등의 폭넓은 안전제도가 포함되어 있다. 현재 정부는 산업안전보건분야 혁신 마스터플랜을 통해 2013년 기준 0.71인 *사고사망만 인율을 2019년까지 선진국 수준인 0.3로감소하는 것을 목표로 삼고 있다.
 에디터|박진아
 
 *사고사망만인율 근로자 1만 명당 사망하는 비율
 
 도움 주신 분
 안전보건공단
 서울지역본부 이충호 본부장
 www.kosha.or.kr
A부터 Z까지, 안전에 특화된 자동화 솔루션 – PSS 4000
산업 자동화의 필수 요소 ‘통합 안전 솔루션’
 공장 자동화 산업에서 ‘안전’은 떼려야 뗄 수 없는 요소다. 실시간 안전 진단 서비스나 안전 네트워크, 안전 컨설팅 등 통합적인 안전 솔루션을 알아본다.
 
 완벽한 안전 예방을 위해서는
 
 사실 우리나라는 안전 후진국이라고 해도 과언이 아니다. 안전의식은 물론 관련 규제도 제대로 잡혀있지 않기 때문이다. 다행히 최근 안전의식이 조금씩 바뀌면서 관련 제품에 대한 수요가 늘어 여러 업체에서 솔루 션을 제공하고 있다. 하지만 하나에서 열까 지가 아니라 특정 부분에 대한 솔루션을 제공하는 업체들이 대부분이다.
  이를테면 작업 환경의 안전 위험성 점검만 해주거나 안전 시스템을 판매만 하는 것이다. 그런데 완벽한 안전 예방 시스템 구축을 위해서 이 두 가지가 잘 맞물려 도입하려는 환경에 최적화되어야 한다. 즉 병을 고치려면 아무 약만 먹어서 되는 것이 아니라, 정확한 진단을 통해 환자에게 맞는 약을 처방 받아야 한다는 것이다.
  이것이 가능한 곳이 ‘안전 자동화’ 솔루션을 제공하는 필츠다. 필츠에서는 솔루션 도입 전에 위험성 평가를 통해 작업 현장에서 안전 위험성을 점검한다. 물론 평가 기준은 엄격한 국제 기준을 기반으로 한다. 이를 토대로 최적의 안전 장치와 시스템을 설치하며 이를 통해 안전 인증까지 진행할 수 있다. 이로써 사고를 예방하는 완벽한 안전 체계가 구축되는 것이다.
 
 두 개의 뇌, 빠르고 정확한 모니터링
 
 그렇다면 ‘안전 자동화’란 무엇인가? 말 그대로 안전과 자동화를 모두 만족하는 솔루션이다. 이것이 바로 필츠의 안전 PLC인 PSS 4000이다. 일반적인 자동화 제어장치인 PLC에 안전 기능을 강화한 것이다. 이는 일반 자동화 버전과 안전 버전으로 사용이 가능한 분산형 시스템이기 때문에 자동화와 안전이라는 수요를 모두 충족시킬 수 있다.
  PSS 4000의 특징은 필츠의 독자 기술인 순수 안전 제어 시스템 PSSuniversal을 기반으로 한다는 것이다. 이 시스템은 사람의 뇌에 해당하는 CPU가 두 개이다. 각 CPU가 따로 연산하여 그 값이 일치하는지 확인함으로써 소프트웨어 오류를 검출하고 하나의 CPU에 문제가 생겨도 안전기능을 유지하여 높은 신뢰성을 확보할 수 있다.
  또한 PSS 4000은 중앙집중형 제어 시스템이 아니라 모듈식 시스템으로 되어 있다. 즉 메카트로닉스 방식에 따라 레고 블록처럼 부분 부분을 확장해 나가는 방식이다. 이렇게 모듈식으로 프로그래밍한 것은 중앙집 중식 프로젝트 환경에서도 사용할 수 있기 때문에 쉽고 편리하게 시스템을 구축, 제어할 수 있다.
  이외에도 개방성이 특징이다. PSS 4000은 기존의 모든 필드버스 시스템을 통해 PLC, CNC 혹은 PC 기반 컨트롤러와 통신이 가능 하다. 또 다양한 언어로 여러 가지 통신 프로그램 프로토콜과 통신할 수 있다. 즉 다른 여러 메이커의 제어기와 통신이 가능하 다는 것이다. 이로써 기존에 어떤 제어 장치를 사용하고 있든 간에 PSS 4000과 쉽게 통합될 수 있다.
  이외에도 작업이 용이한데 이는 푸쉬 인 단자 방식을 사용하기 때문이다. 이는 가장 최신의 커넥션 기술로, 커넥션 연결에 대한 작업 시간이 절감되고 작업이 쉽다는 장점이 있다. 또 엔지니어가 제어하기 쉬운 매뉴얼로 되어 있어 쉽고 간편한 프로그래밍이 가능하다. 이로써 작업의 효율을 향상시키고 업무 부담을 덜 수 있다.
 
 엄격한 유럽기준으로 검증된 신뢰성
 물론 이러한 기능만큼 중요한 것은 기능에 대한 신뢰성이다. PSS 4000의 신뢰성은 엄격한 유럽 안전 등급으로 증명된다. PSS 4000은 PL(Performance Level)이라는 성능 등급에서 가장 높은 e등급을 받았고, 안전 무결성 등급인 SIL(Safety Integrity Level)의 3등급을 인정 받았다. 이로써 높은 안전 등급으로 기술의 신뢰성이 검증된 것이다.
  PSS 4000은 이러한 독자적인 기술력과 신뢰성을 인정 받아 세계적으로 도입돼 있다. 조선, 항공, 철강, 건축 등 그 분야도 다양하다. 우리나라에서는 반도체, 디스플레이 분야에서 보편적으로 적용하고 있다. 하지만 자동차 제조분야, 제철소 등은 더 많은 도입이 필요하다. 이에 앞으로 이 분야를 포함하여 전 제조 분야에 이와 같은 솔루션의 도입이 시급하다.
 
 ‘안전 보험’ 들으셨나요?
 물론 안전 시스템 구축을 위해서는 비용이 들어간다. 하지만 이 통계를 보면 그 구축비용이 결코 아깝지 않을 것이다. 노동부 통계에 의하면 작업 중 재해로 인한 사망 시 인당 1억의 비용이 손실된다고 한다. 그런데 안전 시스템 구축 비용은 그의 10~20% 수준이니 장기적으로 본다면 훨씬 이득인 셈이다. 마치 보험과 같은 기능을 하는 것이다.
 
 에디터·사진|김유리 안전특집기사 ‘How to SafeTy?’의 후속보도로 필츠의 안전 카운슬링과 안전 인증에 대해 자세히 다뤄보기로 한다.
 
 더 알고 싶다면
 필츠 코리아
 이성호 부장
 조현정 대리
 031-450-0681
다양한 라인업에서 오는 자신감 – 통합 안전 솔루션
산업 자동화의 필수요소
 
 ‘통합 안전 솔루션’ 현재 ‘자동화’라는 주제를 놓고 제조인들이 가장 먼저 떠올리는 것은 인건비 절약과 생산성 향상이다. 하지만 최근 몇 년 간 제조업 전반에 IoT 적용이 확산되면서 자동화의 역량은 나날이 커지고 있다. 로크웰 오토메 이션은 이러한 추세 속에서 기업과 기업, 공장과 공장, 기업과 공장을 하나로 묶는 제어및 정보 솔루션을 개발하고 있다. 사실 로크웰 오토메이션은 10여 년 전부터 장비와 공정 안전을 아우르는 통합 솔루션의 중요 성을 강조해 왔다. 통합 솔루션을 통해 로크웰 오토메이션이 추구하는 생산 현장을한 마디로 나타내자면 ‘커넥티드 엔터프라 이즈(Connected Enterprise)’. 이를 위해서는 리미트 스위치, 라이트 커튼과 같은 장비 안전 솔루션은 물론 안정적인 공정 안전 솔루션을 동시에 갖춰야 한다.
 
 통합 안전 솔루션의 흐름
 
 과거 제조 현장의 각 안전장 치는 수십 개의 안전 릴레이와 긴 배선을 통해 연결되었다. 하지만 전화기와 컴퓨터에 치렁치렁 달사진려 있던 전선과 마찬가지로, 안전장치를 연제공_ 결하는 배선 역시 ‘없애야 할 것’이 되었다.
 디엠지현재 통합 안전 솔루션에서는 안전을 위한모리코컨트롤러와 네트워크가 물리적으로 연결된리아안전 릴레이를 대신하고 있다. 이에 따라 설치 및 유지보수 비용이 줄어들고 장비가 차지하는 공간 역시 절약할 수 있게 되었다.
  배선을 없앤 뒤 사람들은 ‘통합 안전 솔루션의 유연성’으로 관심을 돌렸다. 생산 현장의 안전을 보장하면서 생산성을 향상시키기 위해서는 현장의 규모나 복잡성에 관계 없이 공통적으로 적용시킬 수 있는 제어 솔루 션이 필요하기 때문이다. 로크웰 오토메이 션의 통합 아키텍처 솔루션은 유연성이 뛰어난 컴포넌트와 툴을 다양하게 구비하고 있어 설계 및 개발 비용을 줄일 수 있다.
 
 안정성 뛰어난 Trusted TMR
 
 로크웰 오토메이션의 공정 안전 솔루션 Trusted TMR(Triple Modular Redundancy)은 I/O는 물론 CPU까지 3-3-2-0의 3중화 구조로 되어 있어 안정적이다. 이는 시스템이 정상 상태일 때는 3개의 프로세서와 I/O가 각각 동기화되어 동작하고 이 중 하나의 CPU나 I/O에 문제가 생길 경우 예비 장치가 시스템을 안정시킨다. 이마저도 문제를 일으키면 TUV 규정에 따라 설비가 멈추게 된다. 또 Trustd TMR은 SIL3(안전무결성등급)을 획득했다.
  로크웰 오토메이션은 Trusted TMR 외에도 AAdvance 등 다양한 라인업을 갖추고 있어 제조 현장의 상황에 맞게 시스템을 선택해 사용할 수 있다. 또 효율적인 사용을 돕기 위해 공정 안전 솔루션을 현장 및 애플리 케이션에 적용하기 위한 가이드라인인 프로 세스 세이프북(Process Safebook)을 발간했다. 이외에도 TUV 인증을 받은 엔지니어를 두고 있으며, 사용자들에게 안전 솔루션뿐만 아니라 세이프티 관련 컨설팅을 제공하고 있다.
 에디터|송해영
 
 더 알고 싶다면
 로크웰 오토메이션 코리아
 이종두 대리
 김유리 과장
 02-2188-4434
안전을 살펴보는 또 하나의 관점, 공정 - Triconex
산업 자동화의 필수 요소 ‘통합 안전 솔루션’
 
 안전에 대해 이야기하기에 앞서 생산 현장을 둘러보자. 다양한 장비들이 각자의 역할을 수행하고 있을 것이다. 최근 안전에 대한 관심이 높아지면서 개별 장비에 대한 안전 솔루션 수요가 증가하고 있다.
  하지만 비상 스위치나 라이트 커튼 등 각장비에 안전 솔루션을 적용한다고 해서 마냥 안심할 수는 없다. 생산 현장에서는 수많은 장비들이 하나의 시스템으로 연결되 는데, 이 제어 시스템을 안정적으로 운영하는 것 역시 안전과 밀접한 관련이 있기 때문이다.
  크고 작은 사고로 인해 많은 사람들이 공장 및 플랜트를 안전하게 관리하는 방법에 주목하고 있다. 특히 고온·고압의 환경에서 작업이 이루어지는 경우 작은 실수가큰 사고로 이어질 수 있다. 따라서 한층 더철저한 공정 단위의 안전 관리가 이루어져야 한다.
 
 공정 안전 관리
 
 공정 안전 관리는 장비와 플랜트를 효과적으로 설계하고 적절하게 유지 및 보수하는 과정을 통해 사람과 환경을 보호하고 생산 성을 높이는 활동이다. 또 공정 관련 사고를 예방하기 위해 제어 시스템을 통해 위험 요소를 미리 식별한 뒤 통제하기도 한다. 공정 안전 솔루션을 적용할 경우 대시보드를 통해 전체 공정의 안전 관련 지표(SPI)를 관리하면서 어떤 장비나 부품을 보수해야 하는지, 어떤 영역에 문제가 발생했는지 한눈에 알 수 있다. 또 경고 및 권장 조치는 대시 보드에 출력될 뿐만 아니라 그 내역이 메일로 발송되기 때문에 즉각적으로 조치를 취할 수도 있다. 아직도 적지 않은 사람들이 안전과 생산성이 반비례 관계에 있다고 여기거 나, 만만치 않은 초기비용 탓에 솔루션 구축을 망설이고 있다. 하지만 공정 안전을 관리할 경우 사고 예방은 물론 즉각적인 유지 및 보수가 가능해져 총소유비용(TCO)을 절감할 수 있다. 이는 곧 생산성 증대로 이어진다.
  슈나이더 일렉트릭의 공정 안전 솔루션 Triconex는 30년 이상 축적된 노하우를 바탕으로 공정 제어 부문 세계 시장에서 큰 비중을 차지하고 있다. Triconex는 공정 안전을 관리할 뿐만 아니라 운영과 전략적 관리 까지 포괄한다는 점이 특징이다.
  스프링쿨러가 고장난 사이 불이 났다고 가정해보자. 금방 끌 수 있는 불이 순식간에큰 화재로 이어질 것이다. 이처럼 안전 관련 솔루션은 만약에 대비해 고장 없이 오래 사용할 수 있어야 한다. 슈나이더 일렉트릭의 Triconex는 I/O 모듈의 회로를 3중으로 구성해 고장 없이 6억 시간 이상 사용할 수 있다.
 또 각 회로는 안정성이 뛰어나 1,500볼트 가량의 내압에도 견딜 수 있다.
 
 다양한 안전 플랫폼
 
 각 생산 현장은 서로 다른 SIL(안전무결성 등급)을 요구한다. Triconex에는 Tricon, Trident, Tri-GP 세 가지 안전 플랫폼이 있는 데, 이들은 3중 구조로 이루어져 있다는 점은 동일하지만 요구 안전무결성등급과 I/O 포인트의 개수에 따라 사용자가 플랫폼을 선택할 수 있다. 우선 Tricon은 I/O 포인트의 개수가 많을 때 적용 가능한 제품이다. 일반 적으로 포인트가 800개 이상일 때 Tricon을 적용할 수 있다. Tricon과 Trident 모두 SIL 3등급까지 보장한다. Tri-GP는 Trident와 기능과 성능 면에서 동일하지만 안전무결성등 급이 한 단계 더 낮다는 점에서 차이를 보인다. Triconex는 발전소나 반도체 생산, 석유 화학시설 등 PLC로 제어 가능한 모든 분야에 적용할 수 있다.
 
 에디터|송해영
 
 더 알고 싶다면
 슈나이더 일렉트릭
 김주우 이사, 김현경 매니저, 김성미 매니저 www.schneider-electric.com
안전한 공장을 만들기 위해 가장 필요한 것 - 안전 엔지니어링
산업 자동화의 필수 요소 ‘통합 안전 솔루션’
 
 ‘안전’을 기반으로 한 공압 솔루션
 
 달궈진 냄비를 만졌다 치자. 손에서 뜨거움과 통각을 느끼고 그것이 뇌에 전달된다. 뇌에서는 이에 대한 대처 행동을 하기 위해 근육에 신호를 보낸다. 그리고 신체 중 온도가 낮은 편인 귓불로 손을 가져가게 한다. 이것이 어떤 사고가 났을 때 우리 몸에서 일어 나는 대응 사이클이다. 이를 제조 현장에 그대로 적용해 보자. 사람 손이 들어올 타이밍이 아닌데 손이 접근한다. 장비에 부착된 센서가 이를 감지하여 신호를 보낸다. PLC에서는 위험 상황임을 판단하고 다른 장치에 어떻게 반응해야 하는지 명령을 보낸다. 곧바로 장비가 멈추고 알람이 울린다. 다시 장비를 동작시키기 위해서는 위험 요소를 제거하고 난 이후 리셋을 통해 재가동을 시작하게 된다.
  일반적인 안전 사이클은 ‘입력-로직-출력’으로 나뉜다. 어떤 신호가 들어오면(입력) 이를 판단(로직)하여 그에 따라 대응(출력)한다. 지금부터 소개하는 훼스토의 솔루션은 엄격한 EU의 기계 지침에 따라 이러한 사이클에 준하는 안전한 기계를 구성하기 위한 안전 부품이다. 특히 훼스토의 공압 솔루션은 공압 분야의 다양한 안전 특화 솔안전밸브 MS6-SV-E-aSIS 루션 중에서도 최고 수준의 안전 기능을 제공하며 여러 상황에 대응 가능하다.
 
 자신이 안전한지 안전하지 않은지 장치 스스로 검증한다
 
 그 대표적인 장치로는 안전밸브 중 하나인 MS6-SV가 있다. 이 안전밸브는 초기 작동 시 압력을 천천히 인가 또는 가압하며 (물론 정상 범위의 특정 압력에 도달하면 정상적으로 동작한다), 비상 신호 인가 시 공압을 빠르게 배기시킨다. 이러한 기능을 통해 만약에 있을 수 있는 장비 초기 작동 시의 급발진으로 인한 사고를 미연에 방지할 수 있다.
 또 비상시 장비에 인가된 압력을 빠른 시간 안에 배출하여 장비에 압력이 인가되지 않은 상태를 유지한다. 일반적인 경우 유럽의 안전 규정은 비상시(브레이크 또는 클램핑 장치 등을 이용하여) 기계적으로 정지한 상태에서 해당 구동부에 에너지(공압/전기)가 인가되지 않은 상태를 안전한 상태로 규정한다.
  따라서 예기치 않은 비상 상태에서 이러한 안전밸브의 작동 신뢰성이 상당히 중요하다. 이에 MS6-SV는 유사 시 배기 기능이 제대로 작동하는 지 여부에 대한 자체 진단 기능이 내장되어 있다. 작업자가 정기적 또는 수시적으로 안전 기능을 테스트할 필요 없이, 특정 기간에 제품 자체적으로 내부의 안전 작동 매커니즘을 테스트하여 제 기능을 못할 경우 오류 신호를 보내 작업자가 제품을 교체하게 하는 것이다.
  또한 위험 요소가 제거된 이후에는 장비의 재가동 시 기계적인 정지로 인해 급발진이 발생할 수 있다. 이 때 점진적인 가압 기능으로 사전에 위험을 방지하는 기능을 수행함으로써 작업자가 안전하게 작업 하도록 한다. 이러한 MS6-SV는 성능 등급 (Performance Level)의 가장 높은 PL e 등급에 만족하는 안전 기능을 수행한다.
 
 솔루션보다 중요한 것은, 안전 엔지니어링
 
 물론 이러한 안전 부품 하나가 장비 전체의 안전성을 답보하는 건 아니다. 엄밀하게 말하자면 가장 안전성이 높은 것은 설계 전부터 위험성을 점검하고 평가하여 이를 바탕으로 시스템을 구성하는 것이다. 그래서 중요한 것이 바로 위험성 평가다. 말 그대로 공장이나 설비의 위험 요인과 사고 발생 시 피해의 심각성을 미리 판단하는 것이다.
 이 과정은 엄격한 유럽 안전 기준을 바탕으로 이루어지며, 그 결과에 따라 피해를 최소 화하는 최적의 솔루션을 적용하게 된다. 이것이 바로 위험을 분석하고 그에 가장 적합한 솔루션을 구축하는 ‘안전 엔지니어링’이다. 이 안전 엔지니어링이 이루어져야 최종 목적인 ‘안전한 공장’을 만들 수 있다.
  안전 엔지니어링은 단순히 안전 제품을 도입하는 것보다 더 포괄적이며 상위에 존재 하는 개념이다. 훼스토는 엄격한 유럽의 안전 기준을 기반으로 한 제품 개발뿐 아니라 안전 엔지니어링 솔루션과 컨설팅을 제공 하고, 기계 안전에 대한 정보 제공을 위한 가이드라인을 제작 및 배포한다.
 또 아직 국내에는 도입되지 않았지만 교육 프로그램까지 전 범위에 걸쳐 통합 안전 솔루션을 제공한다. 실제로 자동차 제조 분야를 비롯한 여러 제조분야에 훼스토의 안전 솔루션이 도입돼 있다.
 
 그 무엇보다 가장 중요한 것은 ‘인식’
 
 물론 아무리 훌륭한 의사, 좋은 약이 있어도 환자가 건강에 대한 인식이 없으면 병은 고칠 수 없다. 안전도 마찬가지. 한국은 상대적으로 유럽에 비해 안전의식이 부족하다. 안전한 환경을 만들기 위해서는 장치가더 붙어야 하고, 비효율이 발생하고, 비용이 많이 든다는 인식 때문이다. 물론 여러 대형 안전사고를 겪으면서 최근 3~4년 전부터 안전이 대두되며 규제도 만들어지고 있다.
  여기서 또 다른 문제가 발생한다. 바로 ‘한국식 규제’다. 우리나라 실정에 맞게 만드는 것은 좋다.
  하지만 소위 입맛에 맞는 법 규정은 우리 만의 것이 되어 안전 사고를 완벽히 통제할 수 없다. 따라서 검증된 규정을 기반으로 적정한 현지화를 통해 규제를 마련하고 안전에 대한 올바른 인식을 정립해야한다.
 
 한국 훼스토는 안전 의식 제고를 위해 안전을 리딩하는 유럽의 주요 업체의 공동 프로모션에 많은 관심을 갖고 있다.
  분야는 다르지만 주요 업체의 협업으로 퍼즐을 완성하여 시너지 효과를 낼 수 있기 때문이다. 이를 통해 다양한 사례를 구축할수 있을 뿐 아니라 각 제품별 특성화 교육과 정보를 고객사에 제공함으로써 안전인식을 증진할 수 있을 것으로 기대한다.
 
 에디터|김유리
 더 알고 싶다면
 한국훼스토주식회사
 이강은 팀장 정근영 대리
 02-850-7275
고정관념을 깬 스마트한 통합 안전 솔루션 – Smart Safe Reaction
산업 자동화의 필수 요소 ‘통합 안전 솔루션’
 
 제조업의 영원한 숙명, ‘생산성은 늘리고, 사이클 타임은 줄이고!’ 이를 위해서라면 24시간 365일 기계를 돌려도 모자랄 판에 안전 이라니. 늘 사건사고가 끊이지 않는 제조업 이지만 아직도 안전에 무심한 사업장들이 부지기수다. 각종 안전장비의 배선작업, 기계 가동중지에 따른 생산성 감소 등 이로 인해 발생하는 번거로운 문제들 때문이다. 그러나 ‘안전’하면 당연히 따라온다고 생각했던 문제점을 극복하고, 현장의 안전도 지킬수 있는 솔루션이 있다면 어떨까?
 
 같은 안전을 더 효율적으로
 
 Smart Safe Reaction 쉽게 떠올릴 수 있는 안전장치의 이미지는 빨간색의 크고 동그란 버튼이다. 이 장치들은 EMO(Emergency Off, 비상전원차단)나EMS(Emergency Stop, 비상정지)로 나뉘는 데, 아쉬운 점이 있다면 그 기능이 ‘단순한 멈춤’에 국한된다는 것이다. 안전하면서 생산성도 고려하려면 멈추긴 멈추되 ‘상황에 따라 효율적으로’ 멈춰야 할 필요가 있다.
 B&R 산업자동화 그룹의 통합 안전 솔루션인 Smart Safe Reaction은 open SAFETY* 프로토콜에 기반을 둔 스마트 안전제어 기술이다. 효과적인 모션 제어에 필요한 12개의 시나리오가 라이브러리 안에 등록되어 있어, 안전 PLC를 통해 상황에 따른 맞춤형 안전 제어가 가능하다. 예를 들면 고속으로 회전하는 물체에 대해서는 긴급 정지를할 경우도 있겠지만 Safe Torque Off, Safely Limit Speed, Safely Limited Acceleration 등시나리오에 따라서 모터 수명 등을 고려해 감속 후 정지하는 등 제어가 가능하다.
  예를 들어 Smart Safe Reaction을 이용해 기계 가용성을 최대한 높이는 방법을 알아 보자. 음료수병을 생산하는 컨베이어 라인에서 병이 쓰러졌다. 일반적인 안전 시스템 이라면 쓰러진 병이 감지된 즉시 라인을 중단시키고, 엔지니어가 라인을 재개할 때까지 대기할 것이다. 그렇다면 이 라인의 생산성은 이 순간부터 0이 된다. Smart Safe Reaction의 경우, 쓰러진 병이 감지됐을 때예를 들어 즉시 멈추기보다는 속도를 감속하여 생산성은 늦추되 0이 되는 것을 방지할 수 있다. 또 전원이 중지되지 않았으므로 엔지니어의 후처리 이후에는 즉각적인 작업 재개가 가능해 감소하는 생산성을 최소화한다.
 
 open SAFETY
 산업용 이더넷 프로토콜 중 하나인 파워링크 네트워크를 통해 안전 데이터를 전송하는 프로토콜 로, 각 장비 간이나 전체 공정라인의 통합적인 안전 네트워크 구축이 가능한 기술이다. Open SafETy 기술은 비영리 단체인 파워링크협회에서 프로세스 버전이 관리되고, 오픈 소스를 따르고 있어 프로토콜 사용에 따른 별도의 라이선스 요금이 없다. 이에 따라 특정 제조사의 제품과 관계없이 폭넓게 호환될 수 있다.
 
 이더넷 기반의 세이프티 기술로
 배선작업이 필요 없는 Smart SAFETY
 
 산업 고도화에 따라 안전 요구가 늘어나면서 복잡한 배선작업이 문제가 되고 있다. 예를 들어 프린팅 기기가 하나 있다고 치자. 여기에서 필요로 하는 안전 관련 접점이 처음에는 20개 정도였는데, 안전 요구 사항이 늘어나면서 나중에는 100개, 200개가 될 수도 있다. 이처럼 확장 및 변경되는 장비에 있어서 늘어나는 배선작업은 여러 가지로 골칫거리가 되기 쉽다. 하지만 배선작업 자체가 아예 사라진다면 어떨까?
  Smart Safe Reaction은 이더넷 망으로 구축되는 open SAFETY 프로토콜을 기반으로, 로직 구성이 소프트웨어를 통해 이루어져 애초에 물리적인 회로의 배선 작업이 필요 없다. 배선작업이 생략되니 안전 관련 로직을 변경하거나 제어할 때마다 요구됐던 도면관리에 대한 리스크, 장기적인 유지보수 시 배선작업에 따른 유지보수 비용도 사라졌다. 또 데이터 전송도 이더넷 케이블 이용하므로 더욱 많은 양의 데이터를 고속으로 처리할 수 있게 되었다.
 에디터|박진아
 
 소프트웨어를 통한 세이프티 로직 설계는 무엇으로 할까?
 
 더 알고 싶다면
 B&R 산업자동화
 한국파워링크협회 사재훈 사무국장
 Jaehoon.sa@br-automation.com
더 편리하고 경제적인 안전을 구축하는 법 - XS26-2
안전 기구가 없는 공장은 브레이크 없는 자동차와 같다!
 
  브레이크 없는 자동차가 아무리 성능이 좋다고 한들 훌륭하다고 할 수 있을까? 안전이 제대로 보장되지 않는 기계도 이와 같다. 안전 센서, 안전 인증으로 안전성을 보장받은 제품을 통해 공장의 안전을 지켜야 할 때다.
 
  통합 안전 시스템이 주는 장점
 
 안전에 대한 시장 수요가 꾸준히 늘어나면서 점차 공장 안의 안전제품들이 확대 적용되고 있다. 예를 들면 안전센서라도 특정한 제품 하나만 들어가는 것이 아니라 라이트 커튼, 스캐너, 센서 등 여러 제품이 공정 안에 통합적으로 사용되는 추세다. 문제는 일반적으로 안전제품을 확장하면 제품에 따른 컨트롤러도 함께 늘어나 공간을 차지하거나 비용적인 문제가 추가로 발생한다는 것이다.
  안전 및 자동화 시장에서 통합적인 제품라 인을 구축하고 있는 터크코리아는 이 같은 기존 안전 시스템의 한계를 극복할 솔루션으로 확장형 안전 컨트롤러 XS26-2를 선보 였다. XS26-2는 다수의 안전 모듈을 하나의 컨트롤러로 연결하여 통합적인 안전 시스템을 구축한다.
  먼저 ‘확장형 모듈’을 통해 안전 모듈이 늘어 날수록 기본 컨트롤러 자체를 추가해야 했던 일반적인 컨트롤러의 문제를 해결했다.
  XS26-2는 하나의 기본 컨트롤러에 최대 8개까지 I/O 확장 모듈을 추가할 수 있어 다수의 안전 제품들을 하나의 장비로 통합 관리할 수 있다. 관리해야 할 제품의 수가 줄어드니 공간 및 비용적인 문제도 자연스럽게 절감된다.
  유지보수나 모니터링도 간편해졌다. XS26-2의 기본 컨트롤러에 포함된 LCD 디스플레 이와 이더넷 통신 기능을 통해 PC와의 자유 로운 연결은 물론, 컨트롤러에서 즉시 상태를 확인할 수 있어 원활한 작업이 가능하다.
 
 
  제품 100% 바로 알기
 
  최근 개발되는 안전 설비의 트렌드는 단순히 기능이 많은 것보다는 작업자들이 좀 더 사용하기 쉽고 편리하게 제품을 활용할 수 있도록 기능을 구성하는 것이다. 같은 안전 컨트롤러보다 XS26-2를 더 효율적이고 경제적으로 쓸 수 있게 하는 것들은 무엇일까?
 
 - 뮤팅(Muting)기능
 만약 컨베이어 벨트에 설치된 센서가 감지 영역 안에서 움직이는 모든 물체를 멈춰버린다면 공장이 마비돼버릴 것이다. 이때 뮤팅기능을 이용하면 규칙적으로 컨베이어 벨트 위를 통과하는 물체들에 대해서는 출력을 멈추고, 불규칙적으로 들어오는 작업자의 손이나 이물질 등은 감지하여 필요할 때 작업을 안전하게 정지할 수 있다. 구형 모델에서는 이 뮤팅기능이 모듈로 구성되어 옵션으로 설정됐었지만, XS26-2는 뮤팅기능이 PC로 연결되어 기본 컨트롤러 자체에 내장되어 있다.
 
 - 'GUI'의 활용
 GUI(Graphic User Interface)는 터크 코리아 안전 컨트롤러의 셋업 전용 프로그램이다.
  셋업용 프로그램 없이는 하드웨어를 이용할 수 없음에도 셋업 프로그램이 별도로 판매되는 방식과 달리 GUI는 무상으로 제공된다.
  사용법도 간단하다. 기존의 센서를 교체한다든지 불량이 나서 바꿔야 할 경우에 안전컨트롤러와 연결된 센서들의 구성도(Configuration)가 필요한데, 이때 GUI는 각각의 형상화된 장치 아이콘들을 작업자가 드래그 앤드 드롭 방식으로 컨트롤러에 직접 연결하여 간단하게 구성한다. 구성을 마친 후에 모듈로 이용해야 할 때도 완성된 구성도를 USB로 백업해 쉽게 복제할 수 있다. GUI는 제품을 사용하지 않아도 무상으로 제공되기 때문에 연습이나 교육에 사용하기도 한다.
 
  에디터|박진
 
 아더 알고 싶다면
 ㈜터크코리아
 기술영업부 배재현 과장
 인사이드세일즈&마케팅 김선혜 대리
 02-2083-1630 korea@turck.com
안전인증 받은 신뢰성 있는 안전장치 - mac4&RE Series
안전에 대해 관심이 많은 사람이라면 ‘S마크’에 대해 익히 알고 있을 것이다. S마크 안전인증제도는 산업안전보건법 제 34조 4항에 의거해 산업용기계·기구 및 설비의 안전 성과 신뢰성, 제조자의 기술능력 및 생산체 계를 종합적으로 심사해 안정성이 입증된 제품에 ‘S마크’를 표기하는 제도다. 이 제도는 의무적인 성격을 띠지 않는다. 그러니 자율적으로 S마크 인증을 받았다는 제품이라면 당연히 더 신뢰를 받게 되는 것이고, 실제로도 S마크가 기업의 판매 실적에 많은 영향을 끼치고 있다는 이야기도 들린다. 이렇게 S마크를 설명하는 이유는 지금 소개 하려고 하는 안전장치가 최근 S마크 안전인 증을 새롭게 획득했기 때문이다. 작업자의 안전을 책임져야 하는 만큼 높은 신뢰성이 요구되는 안전 장치. 공장자동화 설비 전문 기업인 씨크코리아는 최근 안전 라이트 커튼 mac4와 마그네틱 스위치 RE1, RE2 제품에 대해 S마크 인증을 획득했다.
 
 
  모듈화된 안전 라이트 커튼
 
 위험지점에 대한 작업자의 접근을 감지하는 안전 라이트 커튼 mac4는 모듈확장식 설계가 특징인 제품이다. 송신기와 수신기로 구성된 이 장치는 105mm, 210mm의 기본 모듈을 결합하여 보호영역의 높이를 최고 1,050mm까지 늘릴 수 있다. 각 모듈은 별도의 브래킷이나 배선 없이 전기적인 연결이 가능하기 때문에 쉽고 빠르게 결합시킬 수 있으며, 결합 시에도 PL e 등급의 성능은 유지된다. 불감영역이 없다는 것도 특징이다. 장치의 보호 기능을 하우징 전체로 확장할 수 있도록 설계 및 구성되었기 때문이다. 불감 영역이 없으므로 기계 설치 시에 공간에 대한 요구 사항도 줄어든다.
  스위치를 켜 mac4를 작동시키면 안전 라이트 커튼은 보호 영역 너비에 맞게 자동으로 보정된다. 신호 레벨을 송신기와 수신기의 거리에 맞게 자동으로 조정하면 몇 개의 시스템이 근접 거리에서 작동하더라도 그에 대한 영향 없이 매끄럽게 작동한다.
 
 
  내구성 뛰어난 마그네틱 안전 스위치
 
 비접촉식 도어 개폐 모니터링 솔루션인 RE1, RE2 마그네틱 스위치는 뛰어난 내구성과 유지보수 필요성이 낮은 설계로 긴 수명을 제공한다. 광학적 또는 기계적 제품이 아니기 때문에 환경에 따른 에러 발생이 없고,또 세팅도 필요하지 않아 제품에 이상이 생기더라도 단순 제품 교체로 에러 해결이 가능하다. 안전제어 솔루션에 직접 연결하므로 추가적인 배선 작업이 필요하지 않아 설치 시간도 짧고, 도어 정렬 불량에 대한 허용 공차가 높아 기계의 가용성을 향상시킨다. 하나의 NO와 하나의 NC, 또는 두 개의 NO 접점으로 제공되는 RE1과 RE2는 컴팩 트한 하우징으로 설치 공간을 절약시켜준다. 때문에 오염 발생이 쉬운 환경이나 엄격한 위생 기준의 작업 환경에 적용하기에도 문제가 없다.
 
  에디터|김솔
 
 더 알고 싶다면
 씨크코리아㈜
 산업용 안전시스템 사업부 이윤수 차장
 www.sickkorea.net
더 멀리, 넓게 보는 제2의 눈으로 안전한 공장 만들기 – RSL 400
사실 작업장을 가장 안전하게 관리하려면 사람이 안 들어가면 될 일이다. 그런데 그럴 수가 없으니 작업자를 대신해 주변 위험 요소를 감지해줄 제2의 눈이 필요하다. 바로 안전 센서다. 다만 일반적인 안전 센서들은 설치 공간에 제약을 받는 경우가 많았다. 대표적으로 라이트 커튼은 정해진 구역에만 제한적으로 설치되곤 했다. 또 산업 현장이란 늘 변수가 있기 마련이어서 안전센서에는 특정한 위험구역은 물론 그 주변까지 폭넓게 감시할 수 있는 기능도 요구된다.
  레이저 스캔 방식의 안전 센서는 이러한 설치 공간의 제약 문제나 광범위한 감시 영역 문제 등을 효과적으로 해결할 수 있을 것으로 보인다. 레이저 스캐너란 사람의 눈에는 보이지 않는 레이저로 작업 영역을 스캔하며 위험 요소를 감시하는 기기다. 특수한 센서를 전문으로 하이엔드 센서 시장을 공략하고 있는 로이체 일렉트로닉은 전방 감시를 목적으로 만들어진 안전 레이저 스캐너 RSL 400을 소개했다.
  로이체 일렉트로닉의 안전 레이저 스캐너 RSL 400은 원하는 감시구역에 적절한 취부 홀만 뚫어주면 어느 위치에도 비교적 공간의 제약 없이 손쉽게 설치할 수 있다. 또 기존에는 180˚ 스캔이 가능했다면 최근 출시된 4세대 제품은 스캔 각도 270˚, 8.25m의 작업 범위를 포함한다. 광범위해진 스캔 범위는 서너 개의 센서가 필요할 것을 둘로 줄일수 있어 경제적이다.
  이와 함께 하나의 기기 내에 두 가지 독립적인 보호 기능이 탑재돼 두 개의 레이저 스캐 너를 쓰는 것과 같은 효과가 있다. 예를 들어, 신호를 장애물이 감지된 한 편으로만 보낸다거나, 일부 모터만 멈추는 등 각기 다른 출력으로 나눠질 수 있다.
 
  에디터|박진아
 
 더 알고 싶다면
 로이체 일렉트로닉㈜
 기술영업팀 이교복 부장
 영업관리팀 이정희 사원
  kblee@leuze.co.kr
혹시 모를 사고, 3중으로 예방한다 – LGE80Ⅱ
액체 상태의 플라스틱을 금형 안에 주입해 원하는 형상을 만드는 사출성형. 여느 장비와 마찬가지로 사출성형기에도 다양한 위험 요소들이 도사리고 있다. 높은 온도로 가열된 플라스틱 원료로 인해 화상을 입거나, 금형이 열리고 닫히는 도중에 손을 집어넣어 협착 사고가 일어나는 것이 대표적이다. 따라서 사출성형기는 일어날 수 있는 다양한 사고에 대비해 안전장치를 갖춰야 한다.
  사출성형기는 구동원에 따라 전동식과 유압식으로 나눌 수 있다. 기계의 구조는 거의 같지만 구동 원리가 다르기 때문에 발생 가능한 사고 유형에서도 차이를 보인다. 우선 전동식 사출성형기는 서보모터에서 발생한 회전력이 벨트나 볼스크류를 통해 전달되어 움직인다. 이 때 회전부에 작업자의 신체 일부가 낄 수 있다. 유압식 사출성형기는 작동유를 통해 실린더의 방향과 속도, 압력을 제어하기 때문에 파이프 연결부를꽉 잠그지 않을 경우 고압의 작동유가 뿜어져 나올 우려가 있다. 따라서 각 장비의 안전장치 역시 조금씩 차이를 보인다.
 
 
  사출성형기의 다양한 안전장치들
 
  LS엠트론의 사출성형기는 3중 안전장치를 갖추고 있다. 우선 장비가 움직이는 도중 사용 자가 안전문을 열면 기구(기계식) 안전장치가 사용자의 접근을 차단한다. 기구 안전장치 에는 안전 바나 형체 커버, 노즐안전 커버 등이 있다. 장비 곳곳에 붙은 명판 역시 기구 안전장치에 포함된다. 장비 작동 중 주의하라는 문구나 적혀 있겠지, 하고 지나치기 쉽지만 명판에는 장비 각 부분에 대한 주의사항이 알기 쉽게 나와 있어 사고를 예방할 수 있다.
  장비를 유지 및 보수하는 동안 사용자는 장비의 커버를 벗기거나 안전 바를 묶어둘 수있다. 이와 같이 기구 안전장치가 임의로 해제되었을 때 사용자의 위험 동작을 차단하는 것이 전기 안전장치다. 라이트 커튼은 작업자가 위험 지역으로 손을 뻗었을 때 이를 빔 센서로 감지해 구동부 전원을 차단한다. 또 안전문 확인 스위치(리미트 스위치)는 안전문 개폐에 따른 위치 신호를 감지해 위험하다고 판단될 경우 전기 신호를 차단해 버린다.
  이처럼 다양한 안전장치가 사용자의 안전을 보장해주지만, 만약의 상황 역시 발생할수 있다. 그럴 때는 비상정지 버튼을 눌러 동력 자체를 차단하면 된다. 말하자면 ‘최후의 보루’인 셈이다.
 
 
  이제 ‘인식’을 바꿔야 할 때
 
 우리나라는 안전 관련 규정과 제도 면에서 다른 선진국과 비교해도 뒤떨어지지 않는다. 또 2009년부터 사출성형기 역시 의무적으로 KCs 인증을 받게 되었다. 하지만 현장 에서는 여전히 크고 작은 사고들이 발생하고 있다. 장비 제조사에서는 이렇게 말한다.
  “안전과 생산성은 반비례 관계가 아니다. 안전사고가 발생할 경우 이를 바로잡기 위해 서는 시간과 돈, 인력을 쏟아 부어야 한다.
 이 때 일어나는 손실은 안전을 무시해서 얻은 생산성보다 훨씬 크기 마련이다.” 그렇다면 사용자들은 ‘안전’에 대해 어떻게 생각할까. 일부 작업자는 완성된 제품을 빨리 꺼내기 위해 움직이는 장비 속으로 손을 집어넣는다. 안전인증을 받은 장비라면 작업자를 감지한 즉시 동작을 멈추기 마련이다. 문제는 오래된 중고 장비를 구매하거나, 작업자가 임의로 안전장치를 제거한 경우. 따라서 안전사고 발생을 줄이기 위해서는 안전장치를 갖춘 장비와 더불어 사용자의 인식 개선 역시 필요하다.
 
  에디터·사진|송해영
 
 더 알고 싶다면
 LS엠트론(주)
 사출시스템사업부 국내영업팀 송석의 차장
  031-8045-9736
 생산기술팀 이석정 과장
 연구소 정동준 차장, 최종필 차장
안 되면 될 때까지, 안전사고율 0%에 도전하는 하이엔드 절곡기 - Xpert
절단기, 사출성형기 등은 산업현장에서 쉽게 볼 수 있는 기계들이지만 한순간의 실수나 오작동으로 큰 인명피해가 날 수 있는 위험 기계다. 이에 따라 이들 품목은 산업안전 보건법에 의거, 의무적으로 안전인증을 받게 되었다. 하지만 어디 ‘위험한 기계’가 이것 뿐이랴. 산업 안전 규제 범위가 확대되면서 2013년부터 절곡기, 곤돌라, 기계톱도 의무 적으로 안전인증을 받게 되었다.
  문제는 까다롭게 안전인증을 받았다고 해도 결국 사용자가 안전장치를 꺼버리고 사용하면 무용지물이라는 것이다. 처음부터 안전 장치 없이 사용했던 작업자는 안전장치로 인해 느려지거나 멈추는 기계를 불편해하 기도 하고, 무엇보다 안전은 곧 생산성과 반비례한다는 인식은 안전의 큰 걸림돌이다.
  안전한 기계가 되는 것도 어려운데 생산성 까지 보장하는 것은 정녕 불가능한 것일까.
 
 안 되면 되게 하라
 
 2013년 국내에서 절곡기가 의무안전인증 대상에 포함된 이후로 바이스트로닉의 절곡기 Xpert에도 변화가 일어났다. 2013년부터 약1년간 인증 심사를 거쳐 안전인증을 획득하 면서 기존에 ‘안전장치를 마음대로 끄고 켤수 있었던 전원 버튼’도 사라진 것이다. 말 그대로 안전장치가 있어도 잘 활용되지 않으니 어떻게든 되게 만든 셈이다. 놀라운 점은 안전장치를 마음대로 끄고 켜는 것이 불가능 해진 신규 장비가 보급되기 시작한 2년 4개월 동안 어떠한 안전사고도 일어나지 않았 다는 것이다. 이로써 제대로 된 안전장치를 갖추고, 안전인증을 받은 기계의 안전성을 다시 한 번 검증할 수 있었다.
  그렇다면 Xpert에는 어떤 안전장치들이 있을까? 먼저 실시간 모니터링 안전 카메라인 Fast Bend가 대표적이다. Fast Bend는 기계 금형 끝단을 기준으로 약 25mm 이내에 접근하는 물체를 감지하여 자동으로 기계를 멈추거나 작동속도를 조절해 손 끼임 사고를 예방한다. 일단 사람 손이 감지되면 초록빛 광선에 빨간 불빛으로 경고표시가 들어 오며, 직접 작동 페달을 눌러도 기계가 내려 오지 않는다.
  기계 금형을 올리고 내리는 작동 페달은 순간적으로 작업자에게 문제가 생겼거나 급하게 기계를 멈춰야 할 때 유용하다. 강한 힘을 주어 세게 밟으면 ‘딸각’ 소리가 나면서 빠르고 쉽게 기계를 멈출 수 있다. 장비의 후면과 측면에 있는 안전문은 기본적인 안전장치중 하나다. 여기에는 각각 센서가 내장돼있어 문이 개방되면 기계 모니터를 통해 경고가 표시되고, 작업은 중단된다. 측면 커버를 개방한 상태에서 작업을 이행해야 할 경우 작업 속도가 늦춰지면서 불시의 안전사고를 충분히 예방할 수 있도록 돕는다. 금형이 잘못 들어간 경우에도, Xpert는 자동으로 계산된 금형의 톤수를 감지하는 압력 센서를 작동해 금형이 부러지거나 깨지는 등의 사고를 막을 수 있다.
 
 
  생산성은 어떻게 보장할 것인가?
 
 바이스트로닉의 절곡기 Xpert는 위치정밀도 4/1000mm를 자랑하는 하이엔드 절곡기로 장비의 성능 자체가 우수하다는 장점이 있다. 또 장비에 달린 아이폰 25개 크기의 22 인치 FULL-HD 터치스크린에는 스마트폰을 사용할 정도의 수준이라면 누구나 쉽게 사용할 수 있는 절곡 전용 프로그램이 설치돼 있어 두께나 자재 종류 정도만 입력하면 3D 전개도를 자동 생성할 수 있다. 금형을 꽂을 위치, 순서에 따른 절곡 방법 역시 3D 화면으로 시뮬레이션이 가능하다.
 또 일반적인 절곡기의 경우 유압의 힘이 작동하는 메인 실린더가 윗부분에만 설치되어 있어, 긴 소재를 접으면 각이 바나나 모양으로 휘어지기 쉽다. 이를 방지하는 바이스트 로닉 장비 특유의 ‘유압식 다이나믹 크라우닝’ 시스템은 장비 위쪽에 있는 메인 실린더와 함께 아랫부분에도 세 개 실린더를 더 추가해 접히는 소재의 각이 균일하게 나올 수있도록 돕는다. 3m 이상의 소재를 가공하는 특수한 작업 상황에는 두 대 이상의 절곡 기를 한 대처럼 붙여서 사용하는 ‘더블 밴딩’이 가능하다. 쉽게 말해서 장비 동기화를 통해 두 대 이상의 장비가 한 대처럼 같이 움직 이게 하는 기술이다.
  그럼 안전장치의 센싱 문제로 장비 자체의 작업 속도가 느려지는 문제는 어떻게 해결 했을까. 물론 이로 인해 어느 정도 생산성이 줄어드는 점은 있겠지만, Xpert는 장비의 성능을 꾸준히 향상하여 안전장치를 켜고 껐을 때 기계의 작업 속도에 따른 생산성 격차가 5~10% 정도로 줄어들었다고 볼 수 있다.
 
 
  절곡기, 더욱 안전하게 쓰려면
 
 사상누각(沙上樓閣). 아무리 크고 아름다운 집을 지어봤자 모래 위에 지어서는 소용이 없다. 안전도 마찬가지로 기본이 가장 중요하다.
  절곡기는 소재도 날카롭고, 금형이나 소재가 발등으로 떨어질 위험이 항상 도사리는 작업이기 때문에 보호 장구를 잘 착용하는 것만으로도 사고의 위험을 크게 줄일 수 있다. 소재를 금형 안쪽으로 밀어 넣을 때 최대한 소재의 끝 부분을 잡은 채로 살짝 밀어 넣는 것도 안전하게 작업을 할 수 있는 요령 중하나다. 이러한 요령은 손이 소재와 같이 금형에 눌릴 위험을 최소화한다.
 또 작업자 간 의사소통이 제대로 되지 않은 상태로 긴 소재를 접을 때는 소재가 올라가 면서 보조작업자의 턱을 친다거나 눈을 찌르는 사고가 날 수 있다. 이를 위해서는 ‘하나, 둘, 셋’ 등의 구령을 붙이거나 작업자 간사전에 호흡을 맞추는 것이 중요하다.
  음주 상태에서 기계를 만지다가 사고가 나는 경우도 적지 않다. 전날 과음하고 아침까지 지장이 있는 상태에서 기계를 만지는 것은 음주 운전을 하는 것만큼이나 위험한 일이다.
 
  에디터·사진|박진아
 
 더 알고 싶다면
 바이스트로닉코리아㈜
 기술지원팀 김무신 파트장
 mooshin.kim@bystronic.com

 
TAG :  산업재해  안전  제조업
 
 
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