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유럽 선진 금형기술의 개발과 동향(2003년 04월호)
 
 
월간 기계기술기자 | 2003.04.01 | 2003년 4월호
 
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본 원고는 생산기술연구원 부천디지털금형센터 김종덕센터장이 독일에 있는 한국 생산기술연구원 유럽사무소에 다년간 근무하면서 그 지역의 금형관련 신문과 잡지에서 소개된 자료들을 토대로 정리한 내용들이다.
  금형가공, 금형전시회, 쾌속성형, 판재성형, 플라스틱성형, 파인블랭킹 등의 기술 분야 자료로 유럽의 금형 및 자동차분야의 선진 기술동향의 소개와 이러한 기술들을 적용한 제품과 장비들에 대한 사례들을 요약해 각 주제별로 구성하였다. 본지 에서는 80여개로 요약된 기술자료를 6회에 걸쳐 연재하기로 한다. 단, 일부 기술 들은 국내에 이미 소개되어 적용되고 있음을 밝혀둔다 (편집자주).
단조 금형의 고속 milling 가공
기존 난삭재 단조 금형의 방전 가공은 Horst Klein CNC-Technik GmbH사가 개발한 milling M/C, milling tool, software의 적절한 조합 기술로 경제적인 고속 밀링 가공으로 대체될 수 있다.
  Velbert의 CNC 금형 가공 전문 업체 Horst Klein CNC-Technik GmbH사 (종업원 15명)는 특별히 개발한 방법으로 밀링머신을 사용하고 있다고 대표H. Klein 씨는 설명하였다. Horst Klein CNC- Technik GmbH사 공장의 Roeder-Tec 사의 3축 밀링머신은 6mm 지름의 경화 밀링 공구를 이용하여 대형 공구강 block을 고속 회전 및 이송으로 고속 가공하고 있어 자동차용 4 실린더 크랭크 축을 단조 성형하기 위하여 가공 완성된 금형을 볼 수 있다. 자동차용 단조 금형의 깊고 좁은 poc ket의 표면 품질은 매우 양호하여 청결화 후작업이 필요 없으며 즉시 단조 성형기에 장착하여 사용할 수 있을 것이라고 Klein 씨는 설명하였다.
  지난 1999년 말과 2000년 초까지 시험적으로 가공한 이 후고객들은 계속 이 공정을 선호하여 이미 반년 전부터 일정한 주문량을 확보할 수 있게 되었다.
  주문량에 맞추어 경제적인 방전 가공보다 더 양호한 단조 금형을 오래 전부터 정기적으로 공급하고 있다고 금형 제작 전문가 F. Laufmann 씨는 보충 설명하였다.
  가공 비용을 적절하게 맞추기 위하여 기계 사용 시간을 최대한 감소시켜야 한다. Horst Klein CNC-Technik GmbH사는 기계 사용 시간을 최소 화하기 위하여 금형 제작 업체에서 제시한 추천 가공 조건을 처음부터 무시하였다. 밀링머신은 금형 부품을 가공할 때 모든 위험 수위를 넘어서 사용되 었다.
  절삭재 합금은 대략 42 HRC로 고경도 합금은 아니나 극단적인 온도 변화에 견딜 수 있도록 매우 높은 인성를 가지고 있어 절삭성이 양호하지 못하다.
  초기 시험에서 수많은 공구를 파손 시켰으며, 경우에 따라 공구 파손이 계약 금액의 2배를 넘는 때도 있었다. 수십 개의 밀링 공구 공급 업체로부터 부하에 확실히 견디는 밀링 공구를 찾는데 여러 달을 소비해야 했다. 가공자가 감독하지 않고 밤새도록 작업할 수 있는 공구 및 밀링 가공 조건 등을 전체적으로 모두 맞추기 위하여 1/2년의 시간이 소요 되었다.
  가장 어려웠던 것은 크랭크 축 측면의 매우 깊고 좁은 빈 공간 가공이었다고 Klein 씨는 설명하였다.
  이를 가공하기 위하여 지름 6mm의 밀링 커터로 70 mm의 block 깊이까지 가공하고 다음 지름 5mm의 밀링 커터로 100mm의 block 깊이를 가공하여야 하였다.
  가장 큰 문제는 너무 protruding한 점과 가는 공구로 반복 가공 경로에 따른 필요한 정밀도를 설정 하지 않고 충분한 가공 공정을 얻는 것이었다. 이와 동시에 요구되는 표면 품질에 따라 chatter mark의 발생 위험도 없도록 하여야 하였다. 이들 목적을 달성하기 위하여 가장 중요한 부분은 밀링머신에 매우 정밀한 경로를 부여하는 것이었다. 극단적으로 공구가 부하를 받고 있는 상황에서 곡선 부분의 미소한 경로 이탈도 거의 공구 파손을 일으키기 때문이다.
  결정적인 것은‘가공 기계, 공구 및 소프트웨어 또한 작업자의 적절한 조합’이었다고 Klein 씨는 설명하였다. 야간 근무하였던 의욕에 찬 작업자들이 없었다면 좋은 장비에도 불구하고 성공할 수 없었을 것이다.
  작업자들의 주의와 경험이 결정적이었는데 예를 들면 황삭 가공에서 공구가 높은 부하를 받을 때 밀링 작업 프로세스의 미소만 변화로 인하여 절삭이 부분적으로 너무 적게 되거나 공구가 파손될 수 있기 때문이다. 물론 현대적인 컴퓨터 기술인 Power Mill사의 Work NC+Power Shape 프로그램 같은 NC 프로그램을 사용하고 있으나 단지 도움을 주는 도구일 뿐이며, 전문가들만이 경험을 토대로 적절 하게 사용할 수 있는 것이다.
  작업팀은 공구 파손 위험이 있는 부위에서 공구 구성과 경로 조건을 찾기 위하여 매우 주의하였다.
  어느 정도 작업이 진전되면 밤이 지나곤 하였으며, 최적화된 가공 시간에 점차 접근하면서 약 30%의 가공 시간을 줄일 수 있었다.
  일단 하나의 문제가 해결되면 다음 문제인 표면 품질 개선에 집중하였다. 계획된 표면 품질 목표는 종전까지 부분적으로 요구되었던 가공 후 청결화 후작업 공정을 완전히 없애는 것이었다. 가공 후 그상태로 납품하여 고객이 즉시 단조 성형기에 장착 하여 성형할 수 있는 단조 금형을 공급하려고 노력 하였다.
  고객으로부터 어떠한 정확한 보고도 받지 않았으나 밀링 가공에 의한 단조 금형이 방전 가공에 의한 금형보다 내구성이 더 양호한 것 같다고 Laufmann 씨는 설명하였다. 황삭 방전 가공 과정에서 발생 하는 전기 부식이 재료의 조직 깊숙한 곳까지 영향을 미치게 되고 이것이 단조 금형에서 중요한 열충격 내구성에 나쁜 영향을 미치는 것으로 추측된다.
  Horst Klein CNC-Technik GmbH사는 주문량이 계속 증가하고 있다. 또한 하나의 금형 가공 시간은 1일 정도 소요되며, 때에 따라서 금요일에서 월요일 사이에 완성될 수 있다. 이것은 상황에 따른 신속한 대응과 재고량을 유연하게 조절할 수 있어 기업 운영을 더욱 원활하게 할 수있다.
wire cutting 방전 가공 전문화 업체 ‘Kasperzik’ 사
소형 정밀 금형 인서트를 빠른 시간 내에 와이어 커팅 방전 가공할 수 있는 전문 업체들이 활성화되고 있다.
  Luedenscheid의 Kasperzik Werkzeugbau GmbH사(이하 Kasperzik 사) 대표인 K. Kasperzik 씨는 와이어커팅 방전 가공기를 사용하여 금형 인서트를 가공할 때 생산성과 내구성이 가장 중요하다는 것을 수년간의 경험으로 터득하고 있다. 인서트의 가공 오류는 금형 내구성에 영향을 주기 때문에 가공 부품의 정밀도가 보장되어야 한다.
  Kasperzik사는 소기업이지만 방전 가공 전문 업체이다. 지정된 형상을 지속적으로 오류없이 가공 하는 것은 매우 중요하다. 이것은 Kasperzik사 가공 제품이 독일 각 지역으로 보내져 즉시 아무런 수정없이 조립 되어야 하기 때문이라고 한다. 따라서 부품의 정밀도는 가장 중요한 요소이며 자사의 가공 제품들은 ± 3㎛ 정도의 가공 공차를 보장한다고 한다. 그러나 형상 정밀도 외에 제품 표면 가공 상태도 점차 중요해 지고 있다.
  양호한 표면 품질 수준은 PVD나 CVD 공정과 함께 마모 방지를 위한 표면 처리의 중요한 파라미터가 되기 때문이다. Kasperzik사는 AGIE 사의 신규 와이어커팅 방전 가공기룰 사용하여 가공면 표면거 칠기 Ra = 0.1㎛까지 얻을 수 있다고 한다.
  이러한 정밀도는 재료, 와이어커팅 방전 가공기및 주변 장치 모두를 상세히 고려하여야 얻을 수 있다. 이 공장을 방문하는 방문객들은 이와 같은 것을 현장에서 느낄 수 있을 것이다. 밝은 조명과 많은 식물들로 인하여 기계 가공 공장이라기 보다 은행 이나 전산실과 같은 인상을 받는다. 또한 밝은 회색 바닥은 흔히 기계 공장에서 볼 수있는 먼지나 얼룩 등을 전혀 찾아볼 수 없으며 하얀 벽지도 매우 깨끗하다. 실내 온도는 항상 에어콘으로 조절되고 있어 약간의 온도 변화는 와이어커팅 방전 가공기 부품의 치수 변화 및 가공품의 치수 불량을 유발할 수 있기 때문이라고 Kasperzik 대표는 설명하였다.
  공장 내 주위와 차단된 가공실에서 와이어커팅 방전 가공기는 매우 미소한 소음을 발생하며 작동하고 있어 와이어커팅 방전 가공기의 실제 작동 여부는 컨트롤러의 디스플레이에서 변화하는 숫자들 로만 알 수있다. 4 대의 AGIE사 와이어커팅 방전 가공기 외에 1 대의 정밀 start hole 가공 와이어커팅 방전 가공기 및 전극 가공을 위한 1 대의 절삭 가공기가 있다.
  Kasperzik사 와이어커팅 방전 가공 공장에 전산 화의 중요성이 점차 증대되어 가고 있으며 이미 주문의 50%가 IGES나 DXF format으로 E-메일을 통하여 이루어지기 때문에 종전의 설계도에 의한 가공은 점차 사라지고 있다고 한다. CAD 형상 데이터 들은 Camtek사의‘Peps’NC 프로그램으로 방전 가공된다.
  컴퓨터 장비도 추가되어 work- manager S/W의 도움으로 방전 가공할 때 공작물, 전극 그리고 tool carrier 등은 동시에 3차원 측정기로부터 측정되어 불필요한 시간이 낭비되지 않도록 공작물과 전극의 정확한 위치가 제어된다.
  Kasperzik씨는 1982년 회사를 설립하기 전까지 Marta사의 방전 가공 기술부의 기술 고문으로 수년 동안 근무하였다. 이 회사는 설립 후 천천히 지속적인 확장을 이룩하여 현재 8명의 종업원들이 근무하고 있다. 현재 Kasperzik 씨의 가장 큰 고민은 정밀 가공 기계를 능숙히 다룰 수 있는 숙련공을 구할 수없는 것이며 방전 가공 전문가들 또한 독일 내의 높은 실업률에도 불구하고 방전 가공 숙련공의 수가 매우 적다고 한다.
  그러나 Kasperzik씨는 높은 경쟁률과 위험성 때문에 금형 조립 분야로 사업 확장을 고려하지 않고 있다. 따라서 계속 가공 서비스 분야 특히 금형의 교환 부품 가공에 주력할 계획이다. 부품 가공 서비 스에서 고정밀도와 정확한 납기가 무엇보다 중요하 다고 한다. Kasperzik사는 작은 업체이지만 대기업을 고객으로 확보하고 있으며 이들의 주문 조건은 대개 짧은 납기에 있다고 한다. 예로 수요일 오후에 수주한 제품은 금요일까지 납품되어야 하며 이러한 경우 소기업은 대기업 부서와 달리 유연성이 훨씬 높아 매우 빠르게 대처할 수 있다고 Kasperzik 씨는 설명하였다.
  또한 이와 같은 소기업의 장점은 지속적인 기술 개발 및 투자에서 대기업과 달리 신속하게 시장의 흐름에 따라 대처할 수 있다는 것이다. 현재 Kasperzik사의 주력 분야는 정밀도가 높고 표면 품질이 양호한 난이도가 매우 높은 부품의 방전 가공 이며 최첨단 기술을 장착한 방전 가공기를 가격에 구애 받지 구입하고 있다고 Kasperzik씨는 설명하 였다. 지난 5년 동안 고객들의 요구가 높아졌기 때문에 현재 시장의 흐름도 Kasperzik사의 정책과 같은 방향으로 흐르고 있다. 이와 같은 빠른 시장 및기술 변화에 대처하기 위하여 Kasperzik사는 각 방전 가공기 제조 업체들과 positioning system과 제어 프로그램 등의 규칙적이이고 지속적인 확장을 명시하는 업그레이드 계약을 체결하였다.
  현재 가공 제품의 정밀도는 가공 기계의 성능보다 측정 기술과 소프트웨어의 성능에 좌우되고 있으며 예로 스핀들의 pitch error는 driving gear의 Eprom 제어 feed motion에 의하여 교정된다. 그러나 때로 이와 같은 기계의 업그레이드는 시장의 요구를 더 이상 따를 수 없는 경우도 있어 적절한 시기에 신세대 가공기로 대체되어야 한다.
  현재 사용되고 있는 경화 금속 가공 재료의 품질은 월등히 향상되어 종전 가공할 때 Co의 pitting이나 성장 등의 문제점들은 더 이상 발생하지 않는다고 한다. 또한 강재 가공도 많이 향상되어 현재 70 HRc 정도의 powder metal 강도 가공 가능하다고 한다. 그러나 이와 같은 재료 선정 등은 금형 제작 자의 요구 사항에 상응하도록 고객과 협의하여야 한다.
건조 절삭 가공 기술 Network
BMBF(연방 교육과학기술연구) 프로그램으로 수행한‘프리즘 형상 부품의 건조 절삭 가공’과제의 연구 결과 발표에 의하면 절삭유 비용이 전체 가공 비의 17 %까지 소요될 수 있으며 사용한 절삭유 처리 비용으로 현재 약 3,000 DM/ton이 소요된다고 한다.
  절삭 가공에서 절삭유를 투입하지 않는다고 문제가 해결되지 않는다.
  건조절삭 가공은 항상 프로세스 뿐만 아니라 그에 속한 주변 환경도 적합되도록 구성하여야 할 것이며 주로 신규 투자에 대하여 바람직하다.
  연방 경제부의 금속 가공유 통계에 의하면 절삭유 소비량에 관하여 아직 어떤 변화도 나타나지 않고 있다.
  독일 공작기계기업협회(VDW)의 연구원 W. Schaefer씨는 전체 프로세스의 일부분만이라도 절삭유가 소요된다면 건조 절삭 가공법은 아무 의미도 없다고 한다.
  대학, 연구소, BMBF 연구 프로그램에 참여한 업체로 결성되었고 VDW가 후원하는‘건조 절삭 가공 기술 network’는 건조 절삭 가공 기술에 관한 종합 적인 노하우를 제공하고 있다.
  ●건조 절삭 가공 기술 network 관련 기관
 ■Karlsruhe 대학 공작기계.운영기술연구소 (WBK)- 담당자 : Mr. Martin Dyk- tel: ++49-(0)721-608-3044- internet : www.wbk.mach.uni-karlsruhe.de
  ■독일 공작기계기업협회(VDW)- 담당자 : Mr. Torsten Bell- tel: ++49-(0)69-756-081-0- internet : www.vdw.de- E-mail : bell@vdw.de
 ■Stuttgart 대학 공작기계연구소(IFW) : Index 사, Oel-Held 석유회사, Steidle 사, Link 사 등기업이 참여한 건조 절삭 프로젝트에 관한 출판물- 담당자 : Mr. Klaus Bamberger- tel: ++49-(0)711-121-3876- internet : www.ifw.uni-stuttgart.de- E-mail :Klaus.Bamberger@po.uni-stuttgart.de
 ■FhG 화학기술연구소(ICT) : 최소량 절삭유 사용 및 절삭유- 담당자 : Mr. Dirk Staebler- tel: ++49-(0)721-4640-0- internet : www.ict.fhg.de- E-mail : info@ict.fhg.de
 ■Dortmund 대학 노동생리학연구소(ifado) : 최소량 절삭유 사용과 건강- 담당자 : Mr. Wolfram Foellmann- tel: ++49-(0)231-1084-0- internet : www.ifado.de
건조 절삭 가공의 경제성
절삭유 사용은 건강의 유해성, 고가의 폐기물 처리비 및 리사이클링 비용 등 경제성을 고려하여야 한다. 그러나 건조 가공법이나 최소량 절삭유 투입 가공법은 많은 경우 생산성이 양호함에도 불구하고 아직 일반화되지 않았으며 절삭유 제조 업체의 판매량은 변화가 없는 상태이다.
  에멀션이나 오일같은 기존 절삭유를 사용할 경우 가공 부위에서 직접적으로 냉각과 칩 배출을 원활 하게 할 수있으며 커팅에이지 및 guide element에 윤활유 투입 가능과 공작물, 공작기계 및 공구의 온도를 안정화시키는 장점이 있다는 점을 최소량 절삭유 투입 가공 기술과 건조 절삭 가공 기술 개발에 중요한 역할을 담당하고 있는 Aachen Mapal Dr. Kress KG 사의 M. Haefele 씨는 설명하였다. 절삭 유와 공기 혼합물을 투입할 경우 커팅에이지와 guide element의 충분한 윤활은 가능하나 칩 배출과 냉각 효과는 한계가 있다.
  현재의 기술 수준은 최소량 절삭유 투입 가공 기술을 이용한 단순 드릴링 가공에서 품질은 기존 절삭유 투입 가공과 같거나 부분적으로 우수하다는 정도이다.
  그러므로 아직 절삭유, 정제 장치, 여과 장치 제조 업체는 건조 절삭 가공에 대하여 염려할 필요가 없다. 그러나 경쟁을 통하여 경기가 활성화 되듯이 Hanau의 filter 및 seperator 전문 생산 업체 Pall Industrie-Hydraulik사는‘청정 절삭유와 그의 응용 결과’symposium에서 새로운 경향을 소개하였다. Hildesheim의 절삭유 제조 업체 Petrofer Chemie 사 연구개발부 책임자 O. Thordsen 박사는 gear oil, 유압 oil, slider oil, cutting oil의 기능을 가지고 부하가 높은 다기능 오일에 기초한 새로운 절삭유 컨셉을 개발하였다. DaimlerChrysler사는 절삭유 수명을 1년에서 3-4년으로 증가시킨 실험 경험을 가지고 있다고 한다.
 이 컨셉의 가정은 기존 오일의 종류를 축소시키는 것이다. 오일 또는 절삭유 에멀션으로 사용 가능한 다기능 절삭유는 현재 거의 모든 대기업에 공급 되고 있으나 공급되는 오일 종류의 감소로 개별 고객의 비판도 받고 있다. 고객의 요구에 충족된 제품은 오직 대기업에만 제공되고 있는 실정이다.
  절삭유는 냉각 및 윤활 기능 외에 공작기계와 공작물의 부식 방지 및 칩배출 기능을 가지고 있다.
  청정 절삭유를 사용하면 고속 절삭 가공이 가능 하여 공구의 마모를 줄이고 공작기계 및 장치의 수명을 연장시킨다. Thordsen 박사에 따르면 적합한 잘삭유제 관리로써 절삭유의 수명을 6 배까지 증가시킬 수있다고 한다.
  이와 같은 절삭유 개선 추세는 바람직하다고 금속보험조합의 절삭유 전문가인 M. Rocker씨는 설명하였다. 1995년 임계 공기량 값 확정 실시로 절삭유가 현장 기능공의 건강을 위협하였던 시대는 지나갔지만 지금까지의 올바른 개발 방향은 사용 기간 동안 절삭유의 성질이 변화되지 않을 때 의미가 있었다. 그러므로 Rocker씨는 노동 의학적인 측면에서 청결, 관리 및 검사에 있어서 사후 또는 추가적인 기술 조치를 통한 절삭유의 정확한 검사가 필요하다고 한다.
  Monschau의 Duerr Ecoclean GmbH 사는 제품의 세척 전문 업체이다. 신규 개발된‘CCS-X- Spuelung' 세척 장치는 전 공정을 자동화하였다.
  칩을 제거할 때 filter 처리된 세척 윤활제 대신 고속 공기를 주입한다고 J. Wollgarten씨는 세척 장치의 원리를 설명하였다.
  최대 속도 700 km/h의 고속 공기 주입의 장점은 불순물 제거 성능이 향상되고 더욱 건조한 부품을 얻을 수 있다는 것이다. 또한 컨베이어벨트로 에멀 션이 유입되지 않아 그 수명이 확실하게 연장되고 공장 건물 내 공기에 포함된 오일 및 절삭유 입자도 감소하기 때문에 환경, 경제적 측면에서 유익하다.
  고속 공기 주입으로 인하여 요구되는 절삭유의 양도 감소하기 때문에 중앙 여과 장치의 사이즈도 축소시킬 수 있다.
  ●건조 절삭 가공의 향후 추세 Dortmund 대학 절삭가공연구소(ISF) 건조 절삭 가공 기술 분야 책임자 Hesterberg 씨는 건조 절삭 가공의 적합성은 가공 방법에 따라 다르다고 설명하고 있다. 현재까지의 연구는 기하학적으로 일정한 커팅에이지를 갖는 공정에 한정되어 있었다. 간단한 선삭 가공과 밀링 가공에서 건조 절삭 가공이 가장 적합하며 특히 드릴링 공정은 칩 제거의 어려움 때문에 건조 설삭 가공 적용이 곤란하다.
  가공 공정에 따라 건조 절삭 가공의 적합성이 결정되듯이 공작물도 적절한 재료를 선정하여야 한다. Hesterberg씨에 따르면 칩의 파손 및 점착 마모 경향이 가장 중요한 요소라고 한다. 건조 절삭 가공에 있어서 반드시 각 공정에 적합한 툴과 커팅 파라 메터가 요구되며 일정 부위만 건조 절삭 가공하는 것이 아니라 전체 가공 공정이 건조 절삭 가공되어야 한다.
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건조 절삭 가공 기술 동향
독일은 500천ton/년의 절삭유가 폐기되어 약 75 백만EUR가 소요되고 있다. 폐기 절삭유 처리비용을 감소시키고 공구수명을 연장시키기 위하여 건조 절삭에 대한 관심이 고조되고 있다.
  공작기계, 공구, 가공 재료는 서로 조화가 되어야 가공이 용이하다. 지난 2001년 9월 12일-19일 Hannover에서 개최되었던 금속가공기술전시회 (EMO 2001)에 공구제조 업체들은 이미 지난 몇 년간 건조 절삭에 사용해 왔던 제품을 출품했다. 만일 절삭유를 사용하지 않고 가공한다면 공구와 가공 재료의 접촉부위(약 1200℃ 정도)는 거의 변화가 없을 것이라고 Sandvik Coromant 사의 K. Christoffel 박사는 설명하였다.
  Christoffel 박사의 견해에 의하면 건조 절삭의 요구 조건을 충족시킬 수 있는 선택 가능한 절삭공 구로 코팅된 경화 합금강, 서멧, 세라믹, 다결정 절삭 공구 등이 있으며 공구에서 가장 중요한 것은 기하학적 형상이라고 한다. 포지티브 커팅에이지이면 발열량이 적고 비교적 문제가 발생하지 않는다. 또한 절삭 속도에 따라서 온도 범위가 달라지며 cuilt-up edge의 형성이 감소되며 공작물의 온도는더 낮아지고 칩의 온도는 더 높아지기 때문에 절삭 속도도 중요하다.
  무엇보다도 칩을 계속 배출하여야 하기 때문에 절삭유가 냉각과 윤활을 위하여 절삭 부위에 침투 시킬 수 없어 지금까지 건조 절삭으로 가공되었던 드릴링 가공은 건조 절삭의 특수 영역이었다. 고속 드릴링 가공에서 최소한의 윤활유를 사용하여 원하는 양호한 가공 결과를 얻을 수 있었다. 두께 30mm의 탄소강(C45)에 지름 7mm의 관통하는 홀을 가공할 때HSS drill의 수명은 건조 절삭의 경우 23분 정도이나 절삭유를 사용하면 62분으로 향상된다.
  최소 50ml/h의 rape oil을 사용할 경우 140 분까지 drill을 사용할 수 있다.
  건조 절삭 가공할 때 사전에 영향을 미치는 모든 변수를 고려해야 한다고 Kwanka 박사는 조언하였다. 절삭유의 세 가지 중요한 기능인 냉각, 윤활, 운반 작용은 각각의 기준에 따라 서로 다른 의미를 내포한다. 가장 중요한 것은 윤활 기능이다. 건조 절삭은 건조한 상태의 작업이므로 최소의 윤활도 건조 가공이라 할 수있다.
  윤활 기능과 같이 중요한 것이 칩의 배출이며 이것은 절삭유같은 운반 물질이 없어도 가능하여야 한다. 일반적으로 작업대는 절삭유가 튀는 것에 대비하여 밀폐형 작업 공간을 가지고 있으나 Hueller-Hille 사의 건조 절삭용 머시닝센터 ‘Specht’는 개방형 작업대로 구성되어 있다고 Thyssen Production System 사 자회사인 Hueller- Hille 사의 T. Konold 박사는 설명 하였다.
  건조 절삭 공작기계의 작업 공간에 칩이 쌓일 수있는 평평한 면이 없어야 한다. 미세한 먼지는 어느 곳에든 쌓일 수 있기 때문에 Konold 박사는 공구 옆에 흡입기를 설치하였다.
  건조 절삭 밸런싱바디 공구가 장시간의 가공에서 습식 밸런싱바디 공구에 비하여 더 양호한 표면 품질을 얻을 수 있다. 이것은 절삭유가 없을 때 공구가 안정되기 때문이다. 절삭유를 사용하면 3-4단계 정도 밸런싱 품질이 저하된다. 또한 절삭 공정에 마모 물질과 같은 영향을 미치는 실리콘 입자가 없는 순수 에멀션은 존재하지 않는다.
  Konold 박사는 가공 전과 후의 공작물 온도차는 건조 절삭 가공에서 4℃, 습식 절삭에서 2℃의 측정 결과를 얻었다. 절삭유의 사용을 고려할 때 습식 절삭에서의 온도차는 상대적으로 큰 값이다.
  Kassel의 DaimlerChrysler사 W. Kwanka 박사는 예상되는 절삭 공구의 수명보다 작업자가 공구를 자주 교환하며 대량 생산 체제에서 건조 절삭 공구 수명 측정 실험을 실시할 여력이 없기 때문에 건조절삭 인덱시블 인서트의 정확한 수명 등을 파악하지 못하고 있다고 한다.

 
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