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고속 가공에 대응하는 CAM시스템의 최신 동향
 
 
월간 기계기술기자 | 2002.09.01 | 2002년 9월호
 
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절삭 가공은 물론 오늘날 이루어지는 가공에는 다양한 CAM 시스템이 사용되어 적은 수고로 확실하게 가공할 수 있는 NC 데이터 작성에 도움이 되고 있다. 그러나 가공이 고도화될수록 자사에 맞는 CAM 시스템의 선택과 그것을 마음대로 사용할 줄 아는 기술이 요구된다.
  특히 고속 가공에서는 CAM 시스템에 마련된 기능이 성과의 대소에 직결되고 있다. 고속 가공에 대응하는 최근의 3차원 CAM 시스템에서는 요철(凹凸)이 있는 복잡한 곡면 형상이더라도 능률적으로 가공할 수있도록 형상 데이터를 주고받는 것에서부터 NC 데이터 출력에 이르기까지 각 기능에 다양한 아이디어를 한데 모아 사용자의 가공 요구에 부응하고 있다.
1. CAM 시스템의 입장에서 본 고속 가공
이번의 특집 「고속·고효율 절삭 가공의 추구」에서 CAM 시스템 관련 테마를 선정함에 있어 가공 현장의 CAD/CAM 담당자와 공작기계, 공구, CAD/CAM을 다루는 상사의 영업사원 등 여러 관계자들에게 가공 현장의 상황 및 CAM 시스템의 활용 상황에 대해 물어 보았다.
 그 결과를 토대로 본 기사에서는 전반부에 고속 가공을 둘러싼 전체적인 사항을, 후반부에 고속 가공용 CAM 시스템의 기능을 각각 보고한다.
 
 (1) 단납기를 극복할 것
 가공 메이커를 둘러싼 환경에 대해 이런 목소리가 있었다.
  「어쨌든 일감의 납기는 짧아졌다. 납기에 맞추어 단가도 싸졌다. 2002년에 들어와서는 수주 조건이 한층 까다로워졌다. 거품의 영향으로 “일감이 줄었다·까다 로워졌다” 떠들기 시작했을 무렵에도 지금과 비교하면 훨씬 좋아졌다. 현재의 상황에서 볼 때단납기에 대응할 수있는 회사나 저가격에서 이익을 낼 수있는 회사 에는 일이 모이고 그렇지 않은 회사로부터는 일감이 떨어지고 있다. 결국 바쁜 회사는 항상 바쁘고 그렇지 않은 회사는 점점 심해진다」(시즈오카·자동차 관련/ 금형 M사)즉 매상을 확보하려면 단납기이고 “숫자(일감)를 소화시키는” 일이 필요하다. 그리고 자동차를 비롯한 제품 메이커 중에는 앞으로 수년의 비용절감 계획을 공표하여 제시 가격에 대응할 것을 거래 지속의 조건으로 하고 있는 기업도 있다. 비용절감이란 「시간을 들이지 않는다」와 거의 같은 의미로 그야말로 단납기의 대응을 미룰 수 없는 상황이다.
  그런데 이같은 양극화 현상은 언제쯤부터 어떻게 해서 형성되었을까?
  「요즘 “승자·패자”라는 말을 자주 듣는데 이러한 양극화의 시초가 언제부터이었는가? 하면 아마도 1997년을 전후로 수주 상황이 일단 회복되었을 무렵이 아닐까? 그 무렵 무슨 일이 있었는지 짐작이 가는 점은 고속 가공과 3차원 CAD의 데이터 지급일 것이다.
 그 무렵 이같은 일에 대응하려는 노력을 한 회사는 요몇 년간의 어려움 속에서도 어떻게든 되었다」(카나가 와현·자동차 관련/시험제작 S사).이 코멘트에서 본다면 현재의 가공 메이커 입장에서볼 때고속 가공이나 CAD/CAM이 수주의 필수 아이 템으로 되어 있음을 엿볼 수 있다. 유감스럽게도 단시 간에 가공을 마쳐야 한다. 발주처에서 IGES 데이터 등으로 지급된 3차원 형상의 데이터를 재빠르게 편집하고 NC 데이터를 준비하여 밤낮을 가리지 않고 기계를 가동시킬 필요가 있다.
 
 (2) CAM 시스템에 대한 요구
  그러면 CAM 시스템에 요구되고 있는 이상적인 상(像)이란 어떤 것일까?
  자사의 보유 설비나 거래처와의 관계라는 가공 현장의 상황과 경영 방침이 기본에 있음은 물론 대체로 두가지 방향성이 있다. 예를들면 어떤 사용자는 하나의 시스템으로 CAD 작업에서부터 와이어 컷이나 피어싱, 2D 윤곽(Profile) 가공, 3D(곡면) 가공 더 나아가서는 5축 가공 이 모두에 대응할 수 있는 “All in One”의CAD/CAM 시스템을 이상(理想)으로 삼고 또 다른 사용자는 각각의 분야에서 정평이 있는 전용 시스템을 사용하여 각각의 가공에 필요한 NC 데이터를 보다 좋고 보다 저렴하게 작성할 수 있는 시스템 구축을 이상으로 삼는 경우이다.
  후자의 경우는 시스템간에 기능이 중복되거나 포스트 프로세서의 중복, 조작 습득, 매일 작업함에 있어 CAD에서 CAM으로 형상 데이터를 주고받는 수고 발생 등을 생각할 수 있다. 그러나 개개의 시스템이 컴팩 트하게 정돈되어 있는 만큼 그 가공 분야의 최신 사정에 대응하기 쉽다는 이점도 있다.
  곡면 형상을 취급하는 고속 가공 분야에서는 와이어 컷이나 2D 가공과는 “가공의 깊이”가 현저히 다르다. 사용하는 공구나 공정을 짜는 법, 공구 경로를 작성할 때 필요한 많은 설정 항목 등 간단히 말하면 복잡하다.
  이러한 가공을 단시간에 완료시켜 납기를 해결하기 위해 고속 가공에 임하는 공장에서는 어떤 CAM 시스 템을 도입하려는 뜻을 갖고 있을까? 그리고 어떤 기능을 필요로 하고 있을까?
2. 고속 가공을 지원하는 CAM 기능이란
관계자들은 「고속 가공에 한정한다면 현장에서 정평이 나있는 CAM 시스템은 4~5종류 정도에 불과하 다」고 입을 모은다. 그리고 이들 CAM 시스템은 얼마 간의 공통된 특징을 갖고 있다. 이러한 특징들로부터 고속 가공에 요구되는 CAM 기능의 한 면을 읽을 수있지 않을까?
  본래 “고속 가공”이란 이송 속도가 빠른 「얕은 절입 ·고이송」이라는 가공 방법을 나타낸 단어이다.
  공작기계나 공구에 관해서는 말 그대로의 의미로 사용되고 있는데 CAM 시스템에 있어서는 여기서 파생 되어 「가공 시간을 단축할 수 있다」든가 혹은 「납기 단축에 도움이 된다」는 의미로 사용되는 일도 많은 것 같다. 각각의 단면마다 고속 가공용 CAM 시스템의 최신 기능을 정리해 보았다.
 
 (1) 이송 속도의 고속화
  우선 가장 본래 의미의 고속 가공 지원인 “이송 속도를 높이기 위한 기능”을 살펴보기로 한다.
  공구 경로 하나 하나의 이송 속도를 고속화하려면 진행 방향이 급격히 변화하지 않을 것과 절삭 부하의 변동을 억제하고 움직임이 원활한 공구 경로가 유효 하다.
  오늘날 NC 공작기계에는 공구(테이블)의 진행 방향이 갑자기 바뀌는 곳에서도 위치 정밀도를 유지할 수있도록 NC 데이터를 먼저 읽어 이송 속도를 감속하는 기능이 마련되어 있다. 지시한 이송 속도가 고속일수 록, 공구 경로의 진로 변화가 예각일수록 감속 제어의 영향이 크기 때문에 CAM 시스템측에서는 가능한한 원활한 공구 경로를 출력하여 고속 영역에서 이송 속도를 높게 유지하도록 연구하였다<그림 1>. 그리고 오목부에 대한 절삭에서는 공구에 부하가 늘어 절삭날이 손상을 입기 쉬운 것으로 알려져 있다. 이것은 이송 속도와는 관계없이 모든 가공에 적용된다.
  오목부에 맞추어 이송 속도를 낮게 설정하기도 하고 담당자가 공작기계에 장착하여 오목부만 이송 속도를 수동으로 완화시키거나 하지 않아도 되도록 오목부에서 공구 부하가 일정해지는 공구 경로를 연구한 점도 엿볼수 있다.
  또한 가능한한 길이가 짧고 강성이 높은 공구를 선택 하는 것도 이송 속도를 고속화하는 데 유효하다. 공구 교환 회수를 늘리더라도 형상의 장소마다 가장 적당한 공구와 가공 방법을 설정하는 등 공정을 세부적으로 짜는 가공도 이루어졌다.
  이것을 위한 기능으로서 홀더 형상도 고려하여 필요로 하는 공구 길이의 산출 기능이 준비되기에 이르렀다. 공구 경로를 연산함에 있어 공구나 홀더의 형상을 정의해 두면 가공 도중의 공작물 형상과 공구나 홀더의 간섭을 체크하여 가공 형상이 필요로 하는 최소의 공구 길이를 산출하거나 공구 길이를 토대로 공구 경로를 자동 분할하거나 할 수있다. 또 간섭 체크를 함으로써전(前)공구로 절삭할 수 없었던 미가공 부분의 정보를 잔여 절삭 처리 기능에 이어가는 것도 가능해졌다<그림 2>.
 
 (2) 가공 시간의 단축
  다음으로 「가공 시간 단축」이라는 의미에서 고속 가공 지원은 어떨까? 이 그룹으로 분류되는 것은 황삭 가공 공정 개시에서부터 다듬질 공정 완료까지의 총시간을 짧게 하는 이른바 “단시간 가공”의 지원 기능이다.
  여기서는 황삭 가공 공정 등 고속 가공 공정에서 조금이라도 많이 깎을 것이라든가 다음 공정을 위해 다듬질 여유를 가능한한 균일하게 할 것혹은 가능한한 공구가 공작물에서 떨어지지 않게 하여 고속 이송 이동 이나 에어 컷(air cut)을 줄여 실제 절삭률을 높이도록 연구되어 있다.
  이와 아울러 잔여 절삭 부분을 정확히 자동 인식하여 가장 낭비가 없는 다음 공정의 공구 경로를 작성하는 기능이라든가 절삭하지 않는 공구 경로를 없애는 기능도 점점 충실해져 가고 있다. 가공 형상에 포함되는 평면이나 평탄부를 자동 인식하여 그 높이를 가공 하는 「평면 다듬질」 등은 좋은 예이다. 볼 엔드밀이 적당하지 않는 파팅 라인(parting line)면의 다듬질 가공 이라든가 형상에 포함되는 볼트 등의 시트(seat)면 가공에 유효하므로 해당하는 평면에 가장 적당한 공구와 가공 조건을 설정하여 공구 경로를 작성할 수 있다<그림 3, 4>. 그리고 대응 가능한 공구의 종류도 늘었다. 대응하고 있는 공구는 스트레이트계 평 엔드밀과 볼 엔드밀 뿐이라는 시스템이 있던 이전과 비교하면 공정을 짜기가 훨씬 편해졌다. 둥근 형태의 팁을 사용한 블루 노즈 공구나 테이퍼계 엔드밀과 공구 홀더에 대응하는 점도 포함하여 공구 경로를 달리는 방법 그 자체에 대해서도 개량되고 있는 점 외에 담당자가 가공 형상이나 공작물의 재질, 공작기계나 공구의 특성을 감안하여 절삭 길이의 단축을 우선할 것인가? 아니면 절삭 길이가 길어지더라도 공구의 부하 변동을 우선할 것인가? 라는 판단 항목을 한데 모아놓은 기능도 마련되기에 이르렀다.
 
 (3) 납기(공수)의 단축
  또한 직접적인 가공을 떠나 NC 데이터를 출력하기 위해 CAM 시스템 자체가 소비하는 시간을 줄이는 기능도 적극적으로 이루어지고 있다. 납기가 짧을 경우에도 NC 데이터를 신속히 작성할 수 있다면 가공 공정을 짜는 법이나 일 전체의 사전 준비에 여유가 생긴다.
  형상 데이터 처리를 개시하고서부터 공구 선정, 가공 조건 설정, 공구 경로 연산을 실시하고 NC 데이터를 출력하기까지 걸리는 시간을 단축하기 위해 형상 데이터를 주고받는 점에 대해서는 유력한 CAD 시스 템의 모델 데이터를 정확히 받아들이기 위한 다이렉트 인터페이스가 옵션으로 라인업되어 있고 그 외에도 조작 시간을 줄이기 위해 기존의 가공 조건을 재활용한다든가 설정치를 등록할 수 있는 기능도 강화 되었다. 가공 조건의 재활용 등은 CAM 시스템 조작을 통해 자사의 가공 노하우를 축적하는 것으로도 이어져 이후에 공구 경로를 작성하기가 더욱 간단해지는 이점도 있다.
  그리고 공구 경로를 새로 연산하지 않아도 되도록 미러(mirror)나 회전 등의 복사 기능과 X, Y, Z 각각에 다른 배율을 설정할 수 있는 스케일링 기능 등경로 편집 기능도 점점 충실해져 가고 있다.
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3. 「msg」에서의 고속 가공 지원 실례
지금까지는 오늘날 고속 가공 분야에서 정평이 있는 CAM 시스템에 대하여 전체적인 동향을 설명했는데 지금부터는 “실제 가공 시간이 짧다”는 의견이 많았던 CAM 시스템 「Machining Strategist(통칭 : msg)」*의 기능을 통해 고속 가공용 CAM 시스템의 실제에 접근해 가기로 한다.
  파스트레이스제펜(주)의 타케우치 슈우(竹內秀友) 씨로부터도 가공 현장의 코멘트를 들어가면서 고속 가공에 유효성이 높은 기능의 개요와 효과를 정리해 보았다.
 
 (1) 「보조 어프로치」로 예각 경로를 제로화한다
  앞에서 말한 대로 이송 속도를 고속화하려면 공구에 걸리는 절삭 부하의 평준화, 공작기계측에서 위치 정밀도를 확보하기 위해 실시하는 감속 제어를 가능한한 회피하는 것이 효과적이다. 그것을 위한 구체적인 대책으로서 msg에서는 코너부에 부채꼴 모양의 공구 경로를 추가하여 진행 방향의 변화를 원활하게 하거나 동심원상의 가공에서 이웃 공구 경로로 옮길 때 S 자 모양의 어프로치 경로를 추가하는 식으로 공구 경로를 원활하게 하였다.
  우선 공구가 공작물에 절입할 때의 어프로치 경로에 대해 살펴보기로 한다.
  어프로치 경로 그 자체는 공구와 공작물을 유연하게 접촉시키기 위한 기능으로서 다른 CAM 시스템에서도 이전부터 채택되었는데 msg에서는 공구 경로마다에 대한 절삭 개시점의 기울기를 인식하여 접선 방향으로 정확히 진입하는 부채꼴 모양의 어프로치를 하고 있다. 감속 제어뿐만 아니라 고속 가공에서는 특히 중요한 공구 손상을 피하는 데도 큰 효과가 있다.
  그리고 고속 이송 이동에서 어프로치 동작으로 옮겨 가는 부분에도 원호 동작을 삽입할 수 있는 「보조 어프 로치」를 갖추었다. 이 기능은 절삭후의 리트랙트 (retract)에서 고속 이송 이동으로 옮겨가는 부분에도 설정할 수 있기 때문에 공구 경로에 포함되는 예각 공구의 움직임을 제로로 할 수있다<그림 5>.
 
 (2) 공구 부하를 일정하게 유지한다
  공구 부하의 평준화에 대해서도 독자적인 기능이 있다.
  오목부나 양측이 절단면이 되는 홈 형상에 대해서는 「보르노이 이론」으로 불리는 등고선 공구 경로의 연산 방식을 이용하여 칩 배출면에 대해서도 배려하고 항상 원활한 원주 회전 동작으로 절삭하는 공구 경로를 작성한다.
  설정한 절삭 부하를 목표치로 하여 공구와 공작물의 관계를 감시하면서 공구 경로를 연산하고 오목부 등그 상태에서는 기준의 부하를 웃도는 곳에서 절입을 얕게 하는 원호 공구 경로를 발생시킨다. 그리고 형상의 오목부에 임의 반경의 필릿(fillet)면을 가상하여 이부분을 절삭하지 않는 「오토 필리팅(auto filleting)」기능도 준비하였다<그림 6>. 이들 기능에는 「전체 절삭 거리는 길어지나 종전의 공구 경로보다도 높은 이송 속도를 유지할 수 있어 가공 시간은 확실히 줄일 수 있다」(타케우치 씨)는 효과가 있다.
 
 (3) 3차원 고속 이송으로 공구 이동을 최단(最短)화한다
  물론 이송 속도를 올릴 수 있다면 절삭 거리는 상관 없다는 말은 아니다. 이에 대한 것은 “G01에 의한 3차원 고속 이송 경로”에서 이해할 수 있다.
  예를들면 고속 이송 이동에 의한 위치결정 지령 NC 코드로는 옛날부터 G00이 사용되어 왔는데 고속 가공기라면 절삭 이송 지령인 G01에서도 G00과 다름없는 속도로 동작한다. 이 점에 착안하여 msg에서는 절삭용·고속 이송용 식으로 몇 개의 G01 이송 속도를 설정할 수 있는 짜임새를 준비하였다. 공작물 형상을 인식한 G01 고속 이송으로 절삭 종료점에서부터 다음 절삭 개시점까지의 사이를 최단 거리로 이동 하는 3차원적인 고속 이송 공구 경로를 작성할 수 있다<그림 7>. 그리고 어느 CAM 시스템에서든지 등고선 공구 경로는 가공 형상을 둥글게 자른 윤곽 형상을 오프셋 처리하여 작성한다. msg에서는 이때 오프셋의 기준이 되는 윤곽을 적절히 선택함으로써 고속 이송 이동을 적게 할 수있는 점에 착안하여 등고선 황삭 가공의 오프셋 기준에 대해 고속 이송 이동이 줄도록 내측 윤곽, 외측 윤곽을 적절히 선택한다.
  이외에도 윤곽 형상을 고려하여 다음 가공에서 Z높이로 절입하는 자동 처리도 하였다. 이것은 종전의 기능에서는 단순히 반경이 일정한 나선 모양으로 다음에 Z 높이로 절입하는 곳을 윤곽 형상에 맞추어 3차원적으로 절입하므로 Z이 깊어짐에 따라 공구의 움직임이 작고 제한되는 듯한 형상에서 위력을 발휘한 다<그림 8>. 캐버티 가공 등에서는 깊어짐에 따라 좁아지는 오목한 형상이 종종 있는데 블루 노즈 공구 등을 사용하여 나선형 절입에서는 공구 바닥부의 비절삭부가 간섭할 경우에도 형상 윤곽을 오프셋한 절입이라면 더 깊은 Z높이로 내려갈 가능성이 있어 황삭 가공의 능률 향상을 기대할 수 있다.
 
 (4) 잔여 절삭 처리, 중간 황삭 기능이 충실하다 일반적으로 후공정으로 갈수록 공구나 절삭 조건이나 능률적으로 가공하기에는 까다로워진다.
  그러므로 황삭 가공 등 가능한한 이른 공정에서 잔여 절삭을 균일하게 하여 그 후의 공정에서 이루어질 절삭 여유를 적게 해 두고자 한다.
  이러한 요망에 대해 msg에서는 중간 황삭 가공용 공구와 가공 조건으로 작성한 공구 경로를 시스템 내부에서 인식하고 있는 황삭 가공 후의 공작물 형상으로 트리밍하여 황삭가공 공정에서 가공되지 않은 부분만의 공구 경로를 출력할 수 있다. 또한 잔여 절삭부의 검출은 솔리드 모델을 통해 공작물의 최신 형상을 정확히 파악하고 전(前)공정의 공구 R부 (필릿부)를 참조하는 방법으로 실시한다. 에어 컷발생을 미연에 방지하면서 등고선 경로 혹은 등고선 경로와 주사선 경로를 조합한 공구 경로 등 자유도가 높게 설정할 수 있다<그림 9>. 이같이 가능한한 이른 단계에서 잔여 절삭을 균일하게 것이나 앞에서 말한 “3차원 고속 이송”의 기능은 가공 전체의 절삭 거리를 짧게 하는 방법에 직결된다. 빠른 이송 속도를 유지하는 연구와의 상승 효과가 msg 가공 시간의 단축으로 이어지고 있다.
 
 (5) 공구 경로의 연산을 없애는 「즉시 가공」 하루가 다르게 납기가 짧아지는 오늘날의 가공 현장 에서는 「CAM에는 수고를 들이고 싶지 않다」, 「공구 경로 연산은 지체없이 끝내고 가공을 빨리 시작하고 싶다」는 것이 본심이다.
  CAM 시스템의 조작 환경으로는 가공 조건을 재빨리 확실하게 설정할 수 있는 기능 외에 연산에 관련하는 기능으로는 설정한 가공 공정의 일괄 계산, 연산 순서 재정렬이나 우선 순위 부여, 연산의 일시 정지, 정지 등을 할 수있는 공정 매니저가 준비되어 있다.
  그리고 연산 시간 단축이라는 점에서는 복수의 CPU를 탑재하고 연산능력이 뛰어난 PC가 시판되기에 이름에 따라 다른 가공 공정의 공구 경로를 동시에 계산할 수 있는 「듀얼 프로세서 대응」을 실행하고 있다. 또 가공 형상에 대해 공구 경로를 계산하는 기능 뿐만 아니라 더 깊이 들어가 미리 계산해 둔 “표준 공구 경로”와 같은 것을 형상에 맞춰서 트리밍하여 즉시 NC 데이터를 작성한다는 이른바 「즉시 가공」기능도 있다. msg의 CL 편집에서는 임의의 2D 윤곽을 사용한 공구 경로의 트리밍 기능을 준비하였다. 정면·평 면·측면 이 각각의 뷰(view)에 트림 윤곽을 작도하여 기존의 공구 경로를 3차원적으로 트리밍할 수 있다 <그림 10>. msg의 기능을 예로 들어 고속 가공용 CAM 시스템의 현황을 살펴보았는데 고속 가공기의 능력을 완전히 이끌어낼 수 있을 지의 여부는 CAM 시스템에 달렸다고 보아도 된다.
  예를들면 고속 가공용 CAM 시스템을 도입함에 있어 몇개의 NC 데이터를 테스트한 사용자로부터 다음과 같은 이야기를 들었다.
  「흔한 공구 경로의 NC 데이터에서는 가공 방향이 변화하는 포인트에서 공작기계가 「드르륵 드르륵」하며 새겨 넣는 듯한 소리를 내는데 대해“잘 만들어진 공구 경로”에서 절삭하면 테이블이나 스핀들의 움직임이 원활해지기 때문인지 가공 방향이 바뀌는 코너부 등도 조용히 통과한다.」(사이다마·자동차 관련/금형 H사) 그렇다면 공구의 수명은 두말할 것도 없다.
  이같이 고속 가공을 자유자재로 사용하기 위해 CAM 시스템이 수행할 역할이 크다. CAM 밴더측 개발 담당자나 가공 현장에서 CAM 시스템을 사용하는 담당자나 「손을 쓰고 있지 않은 개선 요망이 아직도 많다」고 한다. 향후 CAM 시스템 개발 동향에 있어서도 관심은 계속될 것이다.
 
 * 「msg」
  영국의 NC그래픽사(본사 : 켐브리지시)가 개발한 3차원 CAM 시스템이다.
  켐브리지대학과 영국 CAD센터에서 10년 이상에 걸친 연구 성과를 토대로 고속 가공에 초점을 모아 모델 편집 기능을 갖지 않은 CAM 전용 시스템으로서 기능을 개발하였다. 1997년에 영국에서 판매를 개시하고 자사의 가공연구소, 영국·독일의 공구·공작기계 메이커와 기술 협력하여 가공 테스트의 실적을 토대로 정력적인 기능 강화를 계속하였다.
  일본내에서는 2000년 5월에 일본어판을 판매 개시하였다.
  2001년 11월에 발표한 V4.0을 최신 버전으로 출하하였다.
  Windows NT/2000/XP의 PC 환경에서 동작한다. 현재 세계 주요 각국에서 판매되고 있으며 일본내에서는 200시트 이상, 세계적으로 2,000시트 이상의 가동 실적을 보였다.
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TAG :  고속가공  곡면  형상  CAM
 
 
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