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 재 많은 자동차 제조사가 생산하고 있는 승용 차와 트럭용 디프렌셜 기어박스의 재질이 대부분 주철이다. 이러한 부품은 양산라인에서 가공 되며 단위당 원가절감을 위해 가공시간을 단축시키는 것이 중요하다. 그러므로 완성차 제조사는 물론 부품공급업체의 최종 목표는 생산시간과 기계의 비가동 시간을 최소화하는 것이다.
  이러한 요구에 부응하기 위해서 강력하고 정밀한 기계를 갖추어야 하고 가공물의 재질을 완벽하게 가공할 수 있는 재종의 공구를 사용해야 한다.
  최근 한국 발터는 독일 튀빙겐에 본사를 두고 있는 ‘WALTER AG’사와 기계 제조사인 ‘EMAG’의스페셜리스트들이 긴밀한 공조로 경제성이 뛰어난 신개념의 생산 시스템을 개발했다고 밝혔다.
  이번에 개발된 것은 터닝센터의 픽업 시스템으로 기계의 비가공 시간을 줄이는데 최적의 조건을 갖추었다.
  수직으로 배열된 두개의 스핀들(39 kW/스핀들)은컨베이어 벨트로부터 직접 공작물을 운반해 머시닝 포지션 아래에 마련된 두개의 툴터렛 위로 이동시킨다. 각 터렛은 최대 12개의 툴을 장착할 수 있고 공작물 이동이 완료되면 바로 가공이 시작된다.
  가공 완료후에는 스핀들이 공작물을 컨베이어 벨트까기 다시 운반해 간다. 픽업 포지션에서 머시닝 포지션까지의 직선거리는 658㎜에 불과하다. 이 방법으로 가공하면 공작물의 시퀀스는 단지 5초이므로 기계의 비가동 시간이 최소화 된다.
  스핀들이 하나인 두 대의 기계로 가공 하는 경우와 비교하면 두 개의 스핀들을 지닌 DUO기계는 초기 투자비용이 줄고 기계를 장치할 공간을 최소한 줄일 수있다. 작업자가 손쉽게 모니터링할 수 있게 단순화 시킨 것도 큰 장점이다.
  또한 스페셜 툴을 적용해 기계의 비가동 시간을줄 일 수있고 본사에서는 3주 안에 툴 제작이 가능 하다. 8코너의 절삭 날을 가진 Tiger tecⓇ인서트를 사용하여 주철재의 공작물을 황삭가공하는 데는 이상적이다.
 이 회사 관계자에 따르면 Tiger tecⓇ인서트를 사용한 가공업체들이 절삭속도와 이송속도를 2~3 배까지 증가시켰다고 말했다.
  실례로 직경이 156㎜인 플랜지를 페이싱하는 경우 절삭속도 400m/min, 회전당 피드 0.5mm(즉, 이송속도 408mm/min)로 가공해도 칩핑이 없다는 결과를 보였다.
  한국발터는 Tiger tecⓇ이 절삭속도 400m/min, 이송속도 400m/min으로 가공할 때70%정도의 기계출력과 토크만 있으면 된다고 소개하고 GGG60 재질의 디프렌셜 케이싱 가공결과가 매우 우수하다는 점을 강조했다.
  따라서 기계제조업체인 ‘ EMAG’ 와 공구제조업 체인 ’WALTER AG’는 긴밀한 협력으로 시스템을 지속해 나갈 방침이라고 밝혔다.

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