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“중소기업 위한 마더 팩토리, 저희가 만들어보려 합니다”
 
IT 기술과 결합한 제조 통합생산관리 스마트공장 시스템
 
박진아기자 | 2016.01.06 | 2016년 1월호
 
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지난 2015년 11월, 매뉴팩처링은 한일산업기술협력재단이 지원하는 제조혁신 인스트럭터 양성 과정에서 국내 중소 제조기업의 경쟁력 강화를 위해 일본 모노즈쿠리 교육 및 현장 컨설팅을 전파하는 ‘모노즈쿠리 지도위원’들을 만났다. 그런데 최근 이들의 움직임이 심상치 않다. 중소기업의 제조 혁신과 상생 협력을 위해 두 팔을 걷어붙이고 나섰다는 혁신 전문가들을 다시 한 번 찾았다. 에디터·사진|박진아
그들이 전하는 제조혁신
1, 2, 3 왼쪽부터 KIMC의 우종남 전무이사, 이준석 부이사장, 정영웅 이사장
현장 경력 30년 이상의 제조기업 베테랑 기술자, 여기에 일본 모노즈쿠리 제조혁신 인스트럭터 과정을 연수하고 국내 중소기업을 상대로 컨설팅 실무 경험까지 쌓은 전문가 집단이 한자리에 모였다. 지난 2015년 9월 12일 첫 설립 소식을 알린 ‘한국 제조·경영 혁신센터 협동조합(이하 KIMC: KOREA Innovation Center for Manufacturing&Management)’의 이야기다. KIMC는 현재 9명 남짓의 소규모 협동조 합이지만, 각 소속 위원들은 평균 30여 년의 현장 근무, 프로세스 설계 및 시스템 구축 업무를 거친 베테랑들이다. 이들이 전하는 ‘제조 컨설팅의 현주소’와 ‘제조혁신을 이루는 방법’에 대해 들어보았다.
제조 컨설팅 무용지물론?
4 공정물류흐름관리 기능으로 각 공정과 작업품목, 양품과 불량품의 수가 일목요연하게 정리된 모습.5 모든 공정 제조 현장에서 바코드 표를 이용해 실시간 실적처리가 가능하다(사진제공 KIMC).
“많이 받아봤는데 결국 바뀌는 건 없더라”,“오히려 시간만 뺏겼어.” 내로라하는 컨설팅 업체가 한바탕 휩쓸고 간 뒤 현장에서 불만 섞인 목소리가 터져 나온다. 어디서부터 잘못된 것일까. KIMC의 이사장 정영웅 전문 위원에 따르면 가장 큰 문제 원인은 ‘습관화의 부재’다. 아무리 좋은 개선 사항이라도 컨설턴트가 있는 동안 일시적으로 바뀔 뿐‘습관화’가 되지 않는다면 금새 원위치로 돌아가고 만다.
  이와 함께 정 위원은 “습관을 바꾸려면 프로세스 개선을 통해 최적화된 현장 프로세 스에 따라 작업자가 일할 수 있는 시스템이 필요한데, 현재 대다수 기업에서 사용하는 ERP나 MES 시스템은 이런 부분과 거리가 멀어 제조업체에서 사용하는 데 한계가 있다”고 지적했다. 그렇다면 이 근본 원인이 해결되지 않는 이상 ‘제조업 혁신’이라는 거창한 구호 아래 컨설팅도 받아보고, 그럴듯한 IT 솔루션을 갖춘다 해도 결국 손에 잡히는 결과를 기대하긴 어려울 것이다. 이 악순환의 고리를 끊을 방법은 없을까?
Solution 1
 시스템, 안 되면 되게 하라!
대대적인 스마트 공장 붐이 일면서 많은 기업이 너도나도 시스템을 구축하겠다고 나섰지만 중소·중견 기업 대부분은 제대로 사용하는 곳이 드물다. 인력이나 업무방식에서 대기업보다 환경적으로 열악하기도 하고, 제조 분야에 따라 필요한 기능도 각기 달라 프로그램이 제공하는 기능이 기업의 상황에 잘 맞지 않기도 하기 때문이다. 가장큰 문제는 IT 구축업체는 생산시스템을, 제조 기업은 IT 시스템을 잘 이해하지 못하니이 둘이 결합하는 데 여러 문제가 발생하는 것이다. 그 예로 정 위원은 “현존하는 대부 분의 MES 시스템은 생산제품의 ‘실적을 잡는 단순한 용도’에 그치고 있다”며 “이것은 반쪽짜리 MES일 뿐”이라고 설명했다.
  이를 위한 솔루션으로 KIMC는 제조 분야 별로 맞춤형 구축이 가능하고, 중소기업의 생산관리 시스템을 고려해 차별화된 기능이 추가된 생산관리 시스템을 자체적으로 개발, 보유하고 있다.
  KIMC의 생산관리 시스템은 일반관리와 MES 기능이 통합된 시스템으로 수주부터 생산, 출하까지 제조업체에서 필요한 모든 부분을 처리할 수 있다.
  특히 핵심 기능은 지시한 대로 처리하지 않으면 다음 공정에서 넘겨 받을 수 없도록 설계되어 ‘안 하면 안되게끔 하는’ 체계를 구성한 것. 처음부터 끝까지 정확한 공정 데이터를 놓치지 않기 위해 ‘물류흐름’을 중점적으로 관리하는 것이 그 비결이다.
  이로써 중간 공정에 흐름을 관리하는 관리 자가 없더라도 공정관리 프로세스에 의해 체계적인 생산이 진행된다. 관리자는 자재 투입과정, 영업창고 입고 과정만 관리하면 된다. 또 현장의 모든 설비나 조립라인 바로 옆에 현장 실적관리를 위한 시스템이 설치 되어 있어 작업자는 실시간으로 실적을 처리할 수 있고, 가공 과정에서 발생하는 품질 등의 모든 데이터가 시스템에서 자동 기록돼 추후 역추적을 통해 불량의 원인과 문제도 쉽게 해결할 수 있다.
Solution 2
 사람·현장을 바꾸는 통합관리시스템 TIMS
KIMC의 핵심역량은 이렇게 자체 개발한 EIS 및 ERP, MES 등의 IT 인프라와 함께 모노즈쿠리 통합관리 시스템(이하 TIMS: Total Integrated Management System)을 구축하는 데 있다.
  TIMS는 모노즈쿠리 사상을 기반으로 3정 5S, 혁신 인력 교육 및 양성이 이뤄지는 ‘의식개혁 단계’ 부터 품목 분류/공정 라우 팅, 프로세스 표준화/최적화 등이 이뤄지는 ‘프로세스 정립 단계’, EIS, ERP, MES 프로그램 및 시스템 운영 인력을 양성하는 ‘통합 시스템 구축 단계’를 거쳐 최종적으로 체질화/ 습관화, 유지/보수관리 등을 위한 지속적인 ‘변화관리 단계’를 통해 구축되는 ‘I T 기술이 결합된 제조 통합생산관리 스마트공장 시스템’을 말한다. 이를 통해 국내 중소·중 견기업의 국제 경쟁력을 강화하는 것이 목적이다.
 정 위원은 이를 위한 우선적 목표는 TIMS를 소수의 제조기업에 완벽하게 구축하여 중소·중견 기업을 위한 스마트공장의 표본,즉 ‘중기형 마더 팩토리’를 만드는 것이라고 밝혔다. 앞으로도 적극적인 활동을 개진해 나갈 KIMC의 다음 행보는 무엇일까.
 
 
 더 알고 싶다면
 (협)한국 제조·경영 혁신센터
 010-8613-5501/031-698-3715
 hl4car@naver.com

 
TAG :  마더팩토리  생산관리  스마트공장  제조혁신  중소기업
 
 
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