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시간과 비용은 최소화, 효율과 이익은 최대화
 
금형가공의 생산성향상 솔루션
 
김유리기자 | 2016.01.06 | 2016년 1월호
 
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어렵다, 어렵다 하는 제조분야. 비용은 아낄 수 있는 대로 최소화하고 효율과 이익은 최대화해야 살아남을 수 있다. 그래서 최소한의 비용으로 최대의 효율을 내는 솔루션에 대한 요구는 갈수록 높아지고 있다. 이에 사출 금형 분야에서 남다른 기능과 성능으로 투자 대비 이익을 최대화하는 두 가지 솔루션을 소개한다. 에디터|김유리
엔지니어링 플라스틱 수지 자가 재생 장치 RM-32D
DMK의 엔지니어링 플라스틱 수지 자가 재생 장치 RM-32D
사출성형 후 런너가 발생하는데 대개 이를 잘게 부수어 다시 사용한다. 런너를 분쇄한 후 건조시켜 재생 장치에 투입하면 수지가 일정한 크기의 형태로 재생되어 이를 새로운 재료의 팔레트와 혼합하여 사용하는 것이다. 이때 사용되는 것이 엔지니어링 플라스틱 수지 자가 재생 장치다. 그중에서도 DMK의 RM-32D에 대해 자세히 알아보자.

RM-32D로 SAN 소재를 재생시킨 전(좌)과 후(우)의 사진.
기존 재생기는 여러 가지 단점이 있었다. 수냉식이기 때문에 수지의 물성 변화가 크다는 점, 기어박스가 적용되어 크기가 크고 유지보수 비용이 많이 든다는 점이었다. 그러나 RM-32D는 에어를 이용한 공냉식이므로 저온·저 압에서 가공되어 수지에 물성 변화가 없다. 또 가공 후 건조 과정이 필요 없어 사이클 타임도 단축된다.
  무엇보다 고가의 엔지니어링 플라스틱 수지인 LCP, PA6T, PBT, ULTEM 등을 포함한 다양한 종류의 수지를 전문적으로 처리할 수 있어 재료비가 절감된다. 이 외에도 공간효율적인 크기로 협소한 공간에도 적용할 수 있으며 에너지 절감에 특화돼 있어 장비에 드는 전력 비용을 효율적으로 줄일 수 있다.
모든 수지 종류의 사출성형에 대응하는 미니런너
DMK의 미니런너
또 다른 솔루션인 DMK의 미니런너는 기존 핫런 너의 단점을 보완한 제품이다. 기존 핫런너는 범용 수지용이지만 다양한 특성을 가진 엔지니어링 플라스틱 수지가 개발되면서 이에 대응하지 못한다는 단점이 있었다. 엔지니어링 플라스틱 원료에서 핫런너의 장점인 런너레스가 구현되지 못하는 불합리가 발생한 것이다. 게다가 구매 비용이 비싸고 유지보수도 번거로웠다.
  반면 DMK의 미니런너는 범용 수지는 물론 기존 핫런너에서 대응이 어려웠던 고내열성 수지, 글라스 화이버 수지, 금속 분말 수지, Rubber 등 모든 원료의 성형에 대응 가능하다. 또한 수지 성형시 게이트실에 실바리나 드룰링이 발생하지 않아고 품질의 결과물을 얻을 수 있다. 무엇보다 런너에 소요되는 수지의 양을 대폭 절약하여 비용, 냉각 시간, 사출 사이클을 줄일 수 있다.
 이 외에도 캐비티 부에 열이 전달되는 현상을 방지하여 코어를 보호하고, 구조가 간단하여 1개의 온도 컨트롤만으로도 노즐과 매니폴더를 관리할수 있다. 이로써 품질은 물론 유지보수 측면에서도 장점이 있다. 또한 오픈 게이트 방식이기 때문에 마모에 의한 수지 누출이 없어 깔끔한 결과물을 얻을 수 있다.
 
 
  도움 주신 분
 ㈜디엠케이
 유병석 책임연구원
 032-682-6063

 
 
 
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