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미래의 클램핑에 요구되는 Multi&Flexible
 
SCHUNK가 이야기하는 클램핑의 미래
 
김솔기자 | 2016.07.04 | 2016년 7월호
 
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더욱 증가되는 요구와 기대 속에서 다양한 제품들이 기하급수적으로 출시되고 있다. 점점 빨라지는 변화 속도에 제품 수명마저 짧아지는 상황이 이어지면서 설비 투자와 관련한 비용이 산업 현장에큰 부담으로 다가오고 있다. 때문에 제조업계에서는 갈수록 더 효율적이고 유연한 솔루션에 대한 수요가 높아지고 있다. 클램핑 디바이스도 높은 효율성과 유연성을 요구 받고 있는 생산 요소 중하나다. 클램핑 기술과 그리핑 시스템의 선두주자인 SCHUNK는 이러한 트렌드에 최적화된 솔루션을 제공하고 있으며, 더욱 미래지향적인 새로운 솔루션 발표도 앞두고 있다.
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“머시닝 분야는 점차 간소화된 단계 안에서 최소한의 셋-업 타임으로 광범위한 컴포넌트를 커버할 수 있는 방향으로 변화되어 가고 있다. 때문에 점점 더 많은 산업분야에서 다양한 애플리케이션을 적용할 수 있는 동시에 높은 안정성과 고정밀도를 갖춘 다재다능한 클램핑 디바이스에 대한 수요가 높아지고 있다.” SCHUNK의 워크홀딩 및 스테이셔너리 워크 홀딩 센터의 영업이사인 마르커스 미셸베거 (Markus Michelberger)는 이 같은 요구에 대응함에 있어 두루뭉실한 범용적인 추천보다 세밀한 관찰이 더욱 중요하다고 설명하며 “최상의 결과는 적절한 클램핑 기술 아래 부품의 스펙트럼, 프로세스 및 로드의 구체화로 이끌어 낼 수 있다”고 전했다.
다양한 수요에 대응하는 SCHUNK의 솔루션
SCHUNK의 마르커스 미셸베거 영업이사
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 선반 척 기술 분야에서 SCHUNK의 죠 퀵-체 인지 시스템은 지난 수 년간 유연성을 높일수 있는 효율적인 솔루션으로 인정 받아 왔다. 기존 척 죠 세트에 약 10~15분 정도의 교체 시간이 필요했다면, 퀵-체인지 시스템이 통합된 선반 척은 이를 1분도 채 되지 않게 단축시켰다. 제품 핸들링 또한 매우 쉽다.
 SCHUNK ROTA THW plus 시리즈 파워 척이나 SCHUNK ROTA-S plus 2.0 시리즈 수동 척의 경우에는 죠 체인지 렌치나 버튼을 누르는 방법으로 간단하고 빠르게 죠를 교체할 수 있게 도와줄 뿐만 아니라 높은 반복정 도를 제공하여 시간 단축과 비용 절감을 모두 달성할 수 있게 해준다. 물론 밀링 척을 위한 유연한 솔루션도 제공하고 있다. 기존 선반 척과 비교해 최대 60% 경량화되었으면서도 동일한 테이블 로드에서 더욱 무거운 워크 피스를 가공할 수 있는 대형 척인 ROTA-S Flex, 3축에서 5축까지 어떤 장비에서도 워크피스 사이즈에 관계 없이 자유롭게 클램핑할 수 있는 멀티 클램핑 모듈인 KONTEC KSM2가 그것이다.
 하지만 미셸베거는 워크피스 클램핑의 유연 성을 높일 수 있는 가장 편리한 솔루션은 SCHUNK VERO-S 퀵-체인지 팔레트 시스템이라고 설명했다. 클램핑 디바이스는 클램핑 핀을 이용해 <0.005 mm 의 반복 정도를 유지하며 수 초 내에 다른 디바이스로 교체될 수 있다. 퀵-체인지 팔레트 모듈에서 방사형으로 이루어진 클램핑 측면은 클램핑 핀과 맞물려서 형태 유지 및 자가 락킹이 가능 하며, 특허 받은 듀얼 스트로크 시스템 덕에 최대 40,000 N 풀 다운 포스로 안정감 있게 시어링 포스를 받아들여 정확한 클램핑을 위한 이상적 전제조건을 제공할 수 있다.
미래 생산 전문기술, 기술이 내재된 설계가 승패를 가를 것
(좌)직접적 워크피스 클램핑 어셈블리를 위한 VERO-S모듈러 시스템. SCHUNK VERO -S 시스템의 클램핑 기둥의 높이는 상황에 따라 유연하게 대응할 수 있도록 다양해질 수 있다. (우)직접적 워크피스 클램핑을 위한 모듈러 시스템은 최적의 접근성으로 정확한 클램핑을 할 수 있게 지원한다. 표준화된 스택 모듈의 정밀 등급으로 클램핑 높이에 대한 제약을 줄일 수 있다.
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 이처럼 다양한 제품을 제공하고 있는 가운 데, SCHUNK는 올 하반기 더 진화된 솔루션 발표를 앞두고 있다. 미셸베거는 “우리는 직접적 워크피스 클램핑용 모듈러 시스템에 한발 더 다가섰다. 무수한 대형 프로젝트를 진행하며 얻은 지식을 모듈러 시스템 개발에 반영했으며, 이를 하나의 일반 모듈 프로그램으로 표준화 했다”고 설명하면서 이를 통해 다른 추가 클램핑 디바이스나 간섭 부분 없이 클램핑 기둥(Pillar)을 사용하여 몇 초 내 머신 테이블에서 직접 클램핑할 수 있게 될 것이라고 전했다.
 클램핑 기둥은 충돌 및 간섭을 방지하고, 지정된 클램핑 애플리케이션과 신뢰성 있는 머시닝 시뮬레이션을 보장한다. 또한 워크피스는 클램핑 솔루션의 뛰어난 정밀함으로 신속 하게 완료될 수 있다. 모든 인터페이스는 스콥-프리 테이퍼로 개별 부품 사이에서 반복 정도 <0.005 mm로 센터링하고 있다. 워크 피스 감지는 추가 미디어를 공급할 필요 없이 내장된 에어 피드-쓰루를 통해 모니터링 할수 있다.
 미셸베거는 “직접적 클램핑은 기존 클램핑 솔루션과 달리 죠나 클램프에 어떠한 간섭도 받지 않아 접근성이 뛰어나기 때문에 5면 머시닝이 가능하다. 뿐만 아니라 값비싼 셋-업,재 장착 및 조정 시간 또는 제로 포인트 결정등 비생산적인 유휴 시간도 제거할 수 있다”고 말한다. 한 예로, 자동차 산업 애플리케이 션의 chip-to-chip 타임은 직접적인 클램핑을 통해 평균 2시간에서 15~20분 정도로 단축될 수 있다. 동시에 머시닝센터의 효율적인 주요 공정 시간은 80% 증가시킨다.
 마르커스 미셸베거는 VERO-S가 미래에 더욱 많은 장점을 제공할 것이라고 예측했다. 추후 몇 년간 노동력 부족이 계속되는 상황이 이어지게 되면, 작동 시 발생되는 에러가 최대한 제거된 셋-업 공정을 표준화시키기 위해 여러 수단과 방법이 요구될 수밖에 없다. 때문에 그 같은 요구에 대응할 기술이 이미 설계 자체부터 내재되어 있는 직접적 클램핑 시스템은 최적의 솔루션이 되리라는 것이 미셸베거의 설명이다.
 “자주 거론되던 결함들이 사라지면서 기계쪽 작업자들은 한결 업무 부담을 덜 수 있다. 공정 중에 발생된 칩이 떨어지기도 전에 미리 전체 밀링 공정의 정확한 시뮬레이션이 이뤄질 수 있다.”고 설명한 그는 “우리는 앞으로도 표준화된 모듈 프로그램과 셀 수 없는 맞춤형 솔루션 프로젝트에서 나온 경험의 질, 그리고 SCHUNK 만이 제공할 수 있는 클램핑 기술과 그리핑 시스템의 독특한 시너지 효과를 통해 작업자로 하여금 눈에 띄는 이득을 취할 수 있도록 노력할 것”이라고 덧붙였다.

 
TAG :  슝크  클램핑
 
 
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