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누군가 제조업의 미래를 묻거든 JIMTOF 2016을 보게 하라
 
JIMTOF 2016 현지 취재 리뷰
 
MFG기자 | 2016.12.01 | 2016년 12월호
 
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ここから未来が動き出す. ‘일본에서 태동하는 제조의 미래’라는 뜻으로 이번 JIMTOF 2016의 캐치프레이즈였다. 과연 JIMTOF 2016에서 미리 보고 온 제조의 미래는 어떤 모습이었을까? 일본 현지에서 직접 발로 뛰어 취재한 결과, 네 가지 제조의 미래 모습을 미리 만날 수 있었다.
태동하는 제조업의 미래, 그 맥박을 듣다
지난 11월 17일부터 22일까지 6일간 일본국제공작기계전시회, JIMTOF 2016이 개최되었다. 이번 전시회는 ‘일본에서 태동하는 제조 업의 미래’를 슬로건으로, 21개 국가 및 지역의 969개 기업이 저마다 갈고 닦은 첨단 기술과 신제품을 선보였다.
 
  일본공작기계공업회 하나키 요시마로(花木 義麿) 회장은 이번 JIMTOF 2016의 키워드로 ‘IoT’와 ‘새로운 가공기술’을 꼽았다. 실제로 전시회장에서는 IoT 시대에 대응하는 스마트머신과 스마트공장 관련 솔루션, 절삭가공과 적층가공의 융합을 통한 하이브리드 가공기 등을 어렵지 않게 찾아볼 수 있었다.
 
  그야말로 4차 산업혁명을 피부로 직접 느낄 수 있는 기회였다. 그래서일까. JIMTOF 2016은 지난회에 비해 참관객이 10,000명이라는 큰폭으로 증가하여 147,602명을 기록했다. 해외참관객 역시 11,585명으로 약 1,000명 늘었다.
 
  해외참관객이 증가한 데에는 또 다른 이유가 있다. 바로 지난 10월에 16,000㎡ 규모의 신(新) 동(east)전시동이 준공되었기 때문이다. 동전시동을 증축하면서 기획전시에도 변화가 찾아왔다. 지난회 기획전 시는 전시회장이 협소한 탓에 동전시동 통로에서 이뤄졌다. 그러나 이번에는 새롭게 지어진 동전시동에서 두 군데로 나누어 기획전시가 펼쳐졌다. 이번 기획전시 주제는 ‘헤라시보리(へら絞り)’와 ‘후쿠이(福井)산 안경’. 이 중에서도 뜨거운 관심을 받았던 것이 바로 헤라시보리였다. 어떤 기술이기에 사람들의 이목을 잡아끌었을까?
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일본의 장인 기술, 그 생명력의 근원은?
JIMTOF에서는 최신 제조 트렌드를 선보인다고 선전 문구를 내걸면서도 매회 빠지지 않고 기획전시에서 일본 전통 제조 기술을 소개 한다. 첨단 제조의 미래는 결국 장인의 손 끝에서 나오는 것이기 때문이다. 그렇다면 IoT와 스마트화를 논하는 이 시대에 일본 전통 장인 기술이 지금까지 생명력을 이어올 수 있었던 근원은 무엇이었을까?
 
 
 궁극의 장인 기술, 헤라시보리
  이번 JIMTOF 2016에서 소개된 전통 기술은 바로 헤라시보리(へら絞り)다. 이 기술은 금속의 늘어나는 성질을 이용한 소성가공법의 하나다. 회전하는 원반형의 금속판에 ‘헤라(へら)’라 불리는 전용 공구를 눌러가면서 원하는 형상을 조금씩 성형해가는 가공법이다. 수mm 크기의 소형 부품에서 4m에 이르는 대형 부품까지 가공 가능하다.
 
  회전체이기만 하면 어떤 금속이나 형상이라도 가공 가능하다. 이에 작게는 일용품에서 시작해 조명기기 반사판, 대형 안테나, 인공 위성 부품, 항공기, 원자력 관련 부품, 반도체 장치 등 여러 분야에 적용될 수 있다.
 
  물론 대체 기술로 대량생산이 가능한 프레스 가공법이 있기는 하다. 하지만 소량 다품종 생산에 더 특화된 것은 헤라시보리다. 무엇보다 사람의 손기술이라서 가능한 세밀하고 미묘한 형상 제조는 오직 헤라시보리를 통해 얻을 수 있다. 세밀한 힘과 자세 조절에서 나오는, 그야말로 궁극의 장인 기술. 이 기술을 이번 기획전시를 통해 만나보았다.
 
 
 지금까지 이어온 생명의 근원, 즐거움
  기획전시에서 일본 대표 헤라시보리 기업으로 소개된 곳은 50년 이상 노하우를 쌓아온 기타지마시보리제작소(北嶋絞製作所). 사회를 맡은 기타지마 타카히로(北嶋 貴弘) 대표는 “자칫 잘못하면 형상이 틀어질 수 있기 때문에 전신에 힘을 들이면서도 미묘한 감촉이 동원되어야 한다. 베테랑이 아니면 어려운 기술”이라 소개했다.
 
  과하게 힘이 들어가서도, 힘이 너무 약해도안 되는 헤라시보리. 마냥 어렵게만 느껴지는 데, 그 매력은 무엇일까? 기타지마 대표는 이기술의 매력으로 “평범해 보일 수 있는 딱딱하고 평평한 판, 그것을 미세한 힘 조절을 통해 원하는 어떤 물건으로든 자유자재로 만들수 있다는 것”을 꼽았다. 실제로 현장에서는 헤라시보리로 작은 그릇을 만드는 체험이 진행되었는데 참가자들 모두 진지하고 또 즐거운 표정이었다. 이 표정을 본 기타지마 대표는 “모노즈쿠리라는 것은 즐겁지 않으면 안된다”고 강조했다. 전통적인 손기술을 현대 사회에까지 이어올 수 있었던 것은 ‘즐겁다’는마음에서 시작해 ‘계속 하고 싶다’는 의지로 이어졌기 때문이라는 것. 일본의 장인정신을 느낄 수 있는 대목이었다.
 
  “지지자불여호지자, 호지자불여락지자(知之 者不如好之者, 好之者不如樂之者)” 공자의 「논어」에 나오는 말이다. 아는 자는 좋아하는 사람만 못하고, 좋아하는 사람은 즐기는 사람만 못한다는 뜻이다. 우리는 늘 첨단 기술 개발, 인재 육성, 자금투자를 부르짖지만 결국 즐거워서 계속 하고 싶은 마음으로 전통 제조 기술을 이어 온 일본을 보면, 오직 그것 만이 정답인지 의구심을 들게 한다.
JIMTOF 2016 PHOTO SKETCH
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일본에서 태동하는 제조의 미래(1)
 I4.0 그리고 스마트공장
 방전가공에 찾아온 IoT의 물살 - 미쓰비시전기
JIMTOF 2016에서 처음 선보이는 NC 컨트롤러 D-CUBES.
절삭가공기의 전유물처럼 여겨지던 IoT가 방전가공의 영역까지 확대되었다. 미쓰비시전기는 IoT에 대응 가능한 신형 NC 컨트롤러 D-CUBES를 탑재한 와이어 방전가공기 MV 시리즈를 선보였다.
 
  D-CUBES의 주요 기능으로는 소모품 및 코스트 관리, 대시보드 기능을 들 수 있다. 와이어 방전가공 중 전극용 와이어가 전부 소진 되면 와이어를 교체할 때까지 가공이 중단될 수밖에 없다. 이는 시간과 비용의 낭비로 이어진다. 하지만 D-CUBES는 와이어나 필터등 소모품 사용 현황을 시각화하여 가공 중와이어 교체가 필요할 시 작업자에게 알람을 보내기도 한다. 이에 따라 장비를 최대한 효율적으로 사용할 수 있게 된다.
 
  미쓰비시전기의 방전가공기 리모트 서비스 iQ Care Remote 4U 역시 참관객들의 관심을 모았다. iQ Care Remote 4U는 미쓰비시 전기의 스마트공장 솔루션인 e-F@ctory의 일부로, 방전가공기에 대한 원격 진단을 지원해 생산성과 보전성을 높이며, 대시보드 기능을 통해 생산 프로세스를 시각화해 관리 및 개선을 돕는다.
쉽게, 간편하게 스마트해지자! – DMG MORI
DMG MORI의 이번 전시 컨셉은 ‘IoT+Industry 4.0 & DMG MORI Smart Factory’였다. 이 컨셉에 걸맞게 부스 내에서 스마트공 장을 실현하는 CELOS+Industry 4.0 시연회를 개최했다. CELOS는 DMG MORI가 개발한 장비의 상태를 실시간으로 모니터링할 수있는 앱 기반 컨트롤 인터페이스로, 생산 공정 단계별로 최적화된 성능을 탑재해 높은 생산성을 유지할 수 있도록 지원한다. 앱 기반 구조이기 때문에 누구나 사용하기 쉬운 것이 특징이다. 조작 방식도 간편해 멀티-터치 스크린에서 통합 관리, 문서화, 작업 명령, 가공 데이터의 시각화 등 여러 기능을 이용해 간편하고 체계적으로 가공할 수 있다.
 
  또한 스마트폰과 연동하여 언제 어디서든 DMG MORI 장비들의 상태를 실시간으로 확인할 수도 있다. 현재에는 총 26가지의 애플리케이션을 이용할 수 있으며, 주기적으로 업데이트 되므로 최적의 생산 공정 및 환경을 유지할 수 있다. 이처럼 IoT 기술을 활용하여 장비를 네트워크에 연결하고, 이를 쉽고 편한 CELOS로 조작·관리하는 모습. 스마트공장의 현실화, 머지 않았다.
덩치도 큰데 똑똑하기까지 – YASDA
흔히 덩치가 크면 아둔하다는 고정관념이 있다. 하지만 YASDA의 5축 수직형 머시닝센터인 YMC650앞에서 그러한 고정관념은 버려야 할 것이다. 이 가공기는 YASDA의 미세 정밀 가공기였던 YMC430의 성능을 그대로 가져오면서 크기를 키운 장비다. 자동차 헤드 램프 가공 등 가공물의 대형화 니즈에 대응 하기 위해서다. 물론 리니어 모터 구동을 전축에 적용하여 높은 응답성과 운동성을 확보하고 각종 냉각 시스템과 측정 보정 장치 등으로 열변위에 대응하는 등 기본을 갖췄다.
 
  무엇보다 똑똑해졌다. IoT 기술을 기반으로 기계의 상태를 실시간으로 확인할 수있기 때문이다. 공장 내 여러 YASDA 장비들의 상태, 즉 가동률이나 문제 발생 여부, 가공 진행 상황 등에 대해 알 수 있다. 문제 발생 여부에 대해 색깔로 표시하여 직관 적으로 쉽게 이해할 수 있다. 가공기 내부에 카메라가 달려있어 실시 간으로 장비 안을 들여다볼 수도 있다. 이제 언제 어디서든 장비 상태를 확인하여 즉각적 대응이 가능해진다.
어떻게 생겼든, 차별하지 않아요! – 아마다(アマダホールディングス)
인더스트리 4.0의 중심에 있는 것은 ‘매스커스터마이제이션’이다. 미래에는 소비자의 요구가 다양해져 제품이 개인화, 맞춤화된다는 뜻이다. 이는 소비자에게는 좋지만 생산자에 게는 난감하다. 제품이 바뀔 때마다 장비와 라인을 바꿔야 하기 때문. 하지만 어떤 제품 이든 차별하지 않고 다 만들어낼 수 있다면? 바로 아마다의 고정도 벤딩 로봇 시스템 HG-1003ARs를 보자. 이는 변종변량 생산에 대응하여 장시간 자동 운전이 가능한 벤딩 로봇 시스템이다. 제품이 바뀌어도 카메라로 형상을 인식하여 자체 판단에 의해 세팅, 가공 작업을 이어가기 때문이다. 이에 24시간 가동이 가능하다. 게다가 소재 반입, 절곡, 제품 반출 등을 한 대에서 수행하며, 7축의 다관절 로봇으로 더욱 복잡해지는 판금 형상의 절곡 가공에 대응한다. 이로써 다양한 부품, 복잡한 형상의 부품이라도 24시간 내내 같은 품질로, 도면대로 가공할 수 있다. 24시간 내내 사람이 직접 하나하나 수행한다고 상상해보자. 끔찍하지 않은가!
판금의 스마트화란 바로 이런 것! – 아마다(アマダホールディングス)
사실 지금까지의 공장은 분리되어 있었다. 부서 간 협력은 잘 되지 않고 데이터는 원활하게 공유되지 못했다. 이는 결국 효율성과 생산성 저하로 이어지는 문제가 있었다. 하지만 이제는 이러한 고민을 하지 않아도 된다. 특히 판금 분야 종사자들에게 희소식이 될 VPSS(Virtual Prototype Simulation System) 3i가 있기 때문이다.
 
  이는 판금 공정의 디지털화를 실현하는 솔루 션이다. VPSS 3i로 판금 모델링 작성, 어셈블리 검증, 가공 불량 체크, 가공 형상 편집, 가공 시뮬레이션, 스케줄 작성 등을 수행할 수있기 때문이다. 이에 현재 어떤 장비와 제품이 어떤 상태인지 실시간으로 확인할 수 있다. 이로써 판금 전 공정의 가공 노하우를 디지털화할 수 있으며, 품질과 생산성을 향상시킬 수 있게 된다.
표준 규격 쓰는 기업들, 여기 다 붙어라 – 화낙(FANUC)
JIMTOF 전시회장 곳곳에서는 ‘FIELD system’이라는 팻말을 단 장비를 심심치 않게 찾아볼 수 있었다. FIELD system은 다름 아닌 IoT를 통해 제조 현장을 연결하는 화낙의 플랫폼 이다. FIELD system의 특징으 로는 ‘ 엣지 헤비(Edge Heavy)’를 들 수 있다. 엣지 헤비란 제조 현장에서 발생하는 모든 데이터를 일단 클라우드로 올려보내 처리하는 것이 아니 라, 가능한 많은 데이터를 CNC, PLC, 공작기계 등 현장에 가까운 엣지 레이어에서 처리하는 것을 말한다. 모든 데이터를 클라우드로 보낼 때에 비해 리얼타임성이 높다. 이번 JIMTOF에서 화낙은 80개사 250대 장비를 연결했다. 이에 따라 부스에 설치된 모니터에서는 화낙 부스 내 장비는 물론 전시회장 곳곳에 설치된 타사 장비의 구동률을 손쉽게 살필 수 있었다. 이를 가능하게 한 것은 바로 MT Connect, OPC UA 등의 표준 규격. 이로 인해 각 장비에 별도의 장치를 탑재하지 않더라도 장비에서 발신하는 데이터를 필드 시스템을 통해 수신 및 수집할 수 있다.
기계와 사람을 잇다 – 코마츠NTC(コマツNTC)
많은 기업들이 IoT를 통한 ‘연결되는 공장’에대해 서로 다른 관점을 내놓고 있다. 전용기, 트랜스퍼 머신 등을 공급하는 코마츠NTC에서 강조하는 것은 바로 설비와 사람 간의 연결. 거리나 시간의 제약을 뛰어넘기 위해 네트워크를 도입하는 것은 그 다음 단계라는 것이다. 이에 코마츠NTC에서 선보인 스마트공 장의 개념이 KOM-MICS다. KOM-MICS에 서는 우선 현상을 파악하기 위해 센싱을 통해 다양한 데이터를 수집한다. 여기에는 소리, 진동, 토크, 전류 등이 포함된다. 한 달 동안 기계 한 대 당 축적되는 데이터는 1TB에 이른다. 다음으로는 데이터 관찰을 통해 정상 적인 수치와 이상 수치 간의 차이를 추출한다. 마지막으로 관찰된 데이터를 작업자들이 이해할 수 있는 형태로 분석한다. 현재 기술 적으로는 타사 설비 역시 네트워크로 연결할수 있지만, 지금으로서는 코마츠NTC의 장비를 이용하는 고객들을 대상으로 제공되고 있다고 한다.
일본에서 태동하는 제조의 미래(2)
 이제껏 볼 수 없던 공작기계들
 3D 프린팅 기술의 한계는 어디인가? – 야마자키마작(ヤマザキマザック)
멀티레이저식 금형 적층 기술
  날로 발전하는 3D 프린팅 기술. 빠른 속도로 발전을 거듭하며 한계의 벽을 부수고 있다. 이번에 마작에서 내놓은 3D 프린터 복합가공기도 그 대표적 사례 중 하나. 바로 INTEGRE X i-200S AM다. 절삭기술과 금형적층조형기술을 융합한 하이브리드 복합가공기에 멀티레이저식 금형적층(Multi-Laser Metal Deposi tion: M-LMD)기술을 실용화한 장비다.
 
  이 기술은 마작과 오사카국립대학 접합과학 연구소 연구팀이 협력하여 제품화한 것으로, 여러 개의 레이저 빔을 쏘아 중심부에 금속 분말을 분출시키는 원리를 기반으로 한다. 이로써 기존 기술에 비해 미세한 적층 가공이나 열 영향이 문제 되는 박판 모재의 적층가공에 특화되어 있다.
 
  중력에 의한 분말 공급의 치우침이 적어 5축 자유곡면으로 가공하기에도 유리하다. 이에 항공기 부품이나 화학 플랜트 등의 금속 코팅, 금형 보수, 미세 조형 등에서 공정 집약을 통한 효율화를 실현한다.
 
 
 용접 기술과 3D프린팅 기술이 만났을 때
  3D 프린팅 기술의 또 다른 변신. 바로 와이어아크 금속적층기술을 채용한 하이브리드 복합가공기 VARIAXIS j-600 AM다. 5축 수직형 머시 닝센터 주축에 용접 토치를 탑재해 용접 작업의 자동화를 실현한 것이다. 이 기술은 금속 파우더에 의한 적층가공에 비해 단 시간에 많은 적층 조형이 가능하다. 재 세팅을 할 필요가 없으며 절삭가공 공정을 융합했기 때문에 바로 절삭과 사상이 가능하여 설비 기계의 대수, 공간을 절약한다. 이는 용접 분야에서 숙련 용접 작업자의 부족으로 인한 비용 상승과 짧은 납기화, 품질 확보 등의 니즈 문제에 대응하는 해결책으로 등장했다. 이역시 마작과 도쿄농공대학원의 협력으로 제품화된 것이며 항공, 자동차 분야 등 다양한 분야에서 효율성 향상에 기여할 것으로 보인다.
공작기계 내부도 손바닥 들여다 보듯 – 나카무라토메정밀공업(中村留精密工業)
나카무라토메정밀공업의 부스에서는 머시닝 센터의 도어에 유리창 대신 모니터를 장착한 ‘스마트 윈도우’에 대한 시연이 이루어졌다. 100년이 넘도록 공작기계는 발전에 발전을 거듭해 왔지만 도어에 달린 유리창만큼은 그자리를 꿋꿋이 지켜냈다. 하지만 모니터가 그자리를 차지하면서 사용자들은 높은 효율성을 얻을 수 있게 되었다. 스마트 윈도우에는 3개의 모드가 있다. 카메라 모드에서는 장비 내에 설치된 카메라를 통해 육안으로 보기 힘들었던 장비 구석구석까지 볼 수 있다. 가공 프로그램과의 연동을 통해 현재 가공 중인 부위가 자동으로 클로즈업되기도 한다. 상태 표시 모드는 장비의 가동 정보를 비롯해 주축에 대한 정보, 현재 장비를 사용 중인 작업자에 대한 정보 등을 일목요연하게 표시한다. 장비 앞에서 급하게 메모를 남겨야 한다면 메모 모드를 통해 화면에 직접 글을 쓰는 것도 가능하다. 아직은 복합가공기 NTRX- 300에만 탑재될 예정이지만, 고객들이 원할 경우 다른 장비에 적용하는 것도 가능하다고.
한시도 쉴 수 없다, 효율 높은 터렛형 복합가공기 – 나카무라토메정밀공업(中村留精密工業)
‘효율성’은 제조인들의 영원한 숙제다. 나카무라토메정밀공업이 선보인 터렛형 복합가공기 NTY3-100, NTY3-150은 효율성을 최대한으로 끌어올리기 위한 노력들이 곳곳에서 엿보여 많은 참관객의 이목을 모았다. 우선 주축이 장비 왼쪽과 오른쪽에 각각 있어 선반 두 대의 공정을 하나로 집약시킨 효과를 낸다.
 
 또 3개의 터렛이 있어 ‘쉴 틈 없는’ 작업을 돕는다. 왼쪽 주축에서 10분, 오른쪽 주축에서 5분 걸리는 가공을 수행한다고 가정해 보자. 5분 뒤 오른쪽 주축은 가공을 마치고 휴식에 들어간다. 하지만 NTY3시리즈는 하단 터렛이 왼쪽 주축의 가공을 돕기 때문에 가공 시간을 줄일 수 있다. NTY3-100은 회전 공구를 최대 45개까지 장착할수 있으며, 컴팩트한 것이 장점이다. NTY3-150은 크로스 스트로크 기능을 탑재해 한 단계 진화한 밀링 능력을 선보인다.
따로 또 같이, 팔색조의 매력 갖춘 공작기계 – OKUMA
오쿠마에서 새롭게 선보인 수직형 5축 머시닝센터 MU-S600V는 폭이 1,400mm에 지나지 않지만 최대 Ø600mm의 워크까지 가공할 수 있어 ‘작지만 큰’ 장비다. 하지만 MU-S600V가 스마트공장의 코어 머신으로 불리는 데에는 면적 대비 높은 생산성 외에도 또 다른 이유가 있다. MU-S600V의 진가는 같은 장비를 두 대 이상 연결했을 때 한층 더 발휘된다. 실제로 오쿠마의 부스에서는 MU-S600V 두 대와 로봇을 연결해 구축한 소규모 자동화 라인을 볼 수 있었다. 반입 로봇이 공작기계 내부로 소재를 공급하면 MU-S600V가 가공을 마친 다음 반출 로봇이 완성품을 꺼내는 구조다. 이에 따라 사용자들은 제조 현장 내에 심플한 무인화·자동화 라인을 손쉽게 구축할 수 있게 된다.
수직형 머시닝 센터 계의 작은 거인 – DMG MORI
DMG MORI 부스에서 주목할만한 장비 중 하나는 기본 단계 수직형 머시닝 센터인 CMX 600 V과 CMX 1100 V다. 이 장비는 최근 고객의 니즈가 다양해지고, 중국이나 태국 업체가 저렴한 가격의 장비로 시장을 공략하고 있어 이에 대응하기 위해 등장했다. 이 장비의 컨셉은 Compact, Competitive, Customized의 ‘3C’. 즉 소형 사이즈로 공간을 절약할 수 있고, 높은 생산성을 실현하며, 다양한 옵션을 통해 고객 맞춤형으로 사용할 수 있다는 의미를 담고 있다. 게다가 머시닝, 가공물 모니터링, 측정 등을 위한 290가지의 다양한 옵션 선택이 가능해 작업 환경에 맞춤형으로 적용할 수있다. 특히 동일 옵션과 비교 시 다른 장비보다 저렴하기까지 하다. 다양화와 고도화라는 인더스트리 4.0 시대의 니즈를 반영한 장비인 것이다.
DMG MORI, 본사에 가다!
인더스트리 4.0 컨셉과 스마트공장 구축 솔루션 등 새로운 장비와 솔루션을 만들어내는 DMG MORI.그 솔루션이 만들어지는 근원지를 찾아가 봤다.
 
 DMG MORI Tokyo Global Headquarters
  DMG MORI의 도쿄 본사는 최첨단 장비를 전시하고 있는 큰 규모의 쇼룸부터 200명 이상의 사람을 수용할 수 있는 세미나실까지 최신 설비가 다양하게 갖추어져 있다. 먼저 1층 입구에 들어서면 솔루션 센터가 자리하고 있다. 이곳에는 약 30대의 최첨단 장비가 전시된 쇼룸이 있어 DMG MORI의 최신 장비와 기술을 한곳에서 만나볼 수 있으며, 고객에게 가공 시연도 선보인다. 대표 전시 장비로는 LASERTEC 65 3D, NTX 1000, i50, DMU 80 p duoBLOCK®등이 있다.
 
  2층으로 올라가면 기술세미나를 비롯한 다양한 이벤트가 열리는 세미나실이 있다. 숙련된 엔지니어부터 대학교수까지 각 산업 분야의 전문 가를 초대해 산업 트렌드와 최신 기술에 관한 다양한 세미나가 진행된다. 최신 설비가 잘 갖춰져 있는 두 개의 실습실에서는 실무 교육이 이루어지는데, 여러 가지 주제와 관련된 강좌를 제공하고 있어 최첨단 가공 기술에 관해 배울 수 있다.
 
 DMG MORI IGA Campus
 이가 캠퍼스(IGA Campus)는 일본 공작기계 산업에서 가장 큰 규모를 자랑하는 DMG MORI의 생산 부지다. DMG MORI의 제조부터 개발, 서비스, 교육까지 모두 이루어지는 생산의 근거지 라고 볼 수 있다. 먼저 5가지의 수치를 테마로 이가 캠퍼스에 대해 알아보자.
 
 578,000㎡ 이가 캠퍼스의 총면적은 578,000 ㎡로, 이곳을 방문하는 모든 사람이 그 방대한 규모에 놀란다고 한다. 따라서 캠퍼스를 둘러보기 위해서는 차량 이용이 필수다.
 
 250units 하루에 10대 이상의 장비를 출하하는 이가 캠퍼스의 매달 생산 능력은 약 250대다.
 
 1,500people 이가 캠퍼스에는 총 1,500여 명의 직원이 근무하고 있다. 큰 규모만큼 직원 수도 많다.
 
 300units 약 300개 이상의 각종 공작기계 장비 라인업을 보유하고 있는데, 이는 일본은 물론 전 세계적으로도 가장 많은 수치다.
 
 24hours 365days DMG MORI는 공작기계 산업에서 1년 내내 24시간 서비스 센터를 운영하는 유일한 회사다.
 
  이가 캠퍼스의 공장 작업 환경은 CELOS와 같은 프로그램을 이용해 스마트 공장으로 효율 적으로 운영되고 있다. 모든 장비가 네트워크로 연결되어 모니터 상으로 장비의 작업 상황, 작업자, 향후 스케줄 등을 실시간으로 한눈에 확인할 수 있다. 솔루션 센터에는 세계에서 가장 큰 규모인 3,500㎡ 의 쇼룸이 있다. 이곳에는 약 60대의 최첨단 장비와 주변 장치가 전시되어 있으며, 모든 장비가 라이브 가공 시연을 위해 상시 대기 중이다. 자동차, 항공, 의료, 금형의 4개 주요 산업 분야로 나누어져 있으 며, 5축 장비, 머시닝 센터, 터닝 센터 등 다양한 범위의 가공도 볼 수 있다.
느리고 조악하다는 3D프린터에 대한 편견을 깨다 – 소딕 세계최초
방전가공기 메이커로 잘 알려진 소딕. 그런데 소딕에서 3D 프린터 복합기를 세계 최초로 선보였다. 바로 대형 3차원 조형물에 대응하는 정밀 금속 3D 프린터 OPM350L다. 이는 적층가공과 밀링 사상 가공을 한 대에서 수행하는 올인원의 고정도 복합가공기다. 1대의 레이저를 고속으로 제어하여 복수의 개소를 동시에 조형할 수 있다는 것이 특징이다. 또한 기존 가공 방식인 싱글 로드에 비해 새로운 파라렐 모드로 최대 56% 까지 조형 시간을 단축한다. 게다가 자사 개발의 신형 CNC인 LN4RP를 탑재한 것도 주목할만한 점. 이에 작업자에게 알기 쉽고 우수한 조작 환경을 제공한다. 이로써 OPM350L는 공정집약으로 시간과 공정 단축은 물론 품질에 작업자의 편의성까지 잡은 일석사조의 복합가공기로 많은 사람들의 관심을 받았다.
"내가 이러려고 가공하나…" 자괴감 날려줄 장비 – 미츠비시(三菱重工工作機械)
어떤 사업이든 상품을 만드는데 시간과 비용이 많이 든다면 타산이 맞지 않는다. 결국 내가 이러려고…라는 자괴감만 커질 뿐. 하지만 기어 내경 가공에서만큼은 이러한 자괴감, 이제 날려버릴 수 있을 것이다. 미츠비시의 슈퍼 스카이빙 선반 MSS300이 있기 때문. 실제로 최근 기어 내경 가공에서 쉐이퍼가공, 브로치 가공 보다 효율적인 스카이빙가공이 주목되고 있다.
  비용과 시간 절약 면에서 효과적이기 때문이다. 스카이빙가공은 기어 쉐이퍼의 1/3~1/4의 시간 단축을 실현할 수 있다. 물론 단순한 스카 이빙 기계라고 해서 다 좋은 것은 아니다.
  MSS300는 중심을 기준으로 대칭인 시메트리컬 구조로 되어 있어 안정적인 가공이 가능하 며, 슈퍼 스카이핑에 커팅 시의 가공 부하에 견뎌내는 높은 강성의 스핀들을 갖추었다. 또한 축심 냉각으로 안정된 고속 회전이 가능하다. 공구도 자사에서 직접 제조하는 데, 커터가 한 겹으로 되어 있는 타사에 비해 3개의 겹 구조이므로 효율이 높은 것도 특징중 하나다.
나노초? 아니, 이제 피코초(picosecond) 레이저다 – EWAG AG 일본최초
JIMTOF가 개최된 도쿄 빅사이트 곳곳에서는 다양한 기업들이 언론이나 고객들을 대상으로 자사의 신제품을 소개하는 자리를 가졌다. UNITED GRINDING Group 역시 기자간 담회를 통해 신제품을 소개하고 궁금한 점을 해결해 주었다. 이번 전시회에서 선보인 신제품 가운데 EWAG AG의 레이저 라인 울트라(LASER LINE ULTRA)는 CBN, 세라믹 ,PCD, MCD 등 다양한 소재를 열의 영향을 받지 않고 손쉽게 가공하며, 높은 면조도를 제공한다. 또 직경 200mm, 길이 250mm의 공구까지 클램핑할 수 있어 용도 유연성이 높다. 피코초 레이저를 통해 소재에 압력을 가하지 않고 소거가공이 가능해 기존의 가공 기술과 달리 가공물의 파손이 일어나지 않는 다는 점 역시 중요한 특징이다. 연삭 재료를 자유롭게 선택할 수 있어 탄소섬유복합재료나 알루미늄합금 등 최근 수요가 증가하는 추세인 소재를 가공할 수 있다. 또 다결정 다이 아몬드나 초경합금제 재료의 3D 가공을 통해 다양한 공구 제조도 가능하다.
본 적 있나요? 복합가공까지 되는 스카이빙 머신 – 후지코시(不二越)
지금까지 기어 가공은 선반(선삭) , 머시닝센 터, 기어 쉐이퍼 등으로 가공해왔다. 하지만 다품종 소량 생산에 대응하는 고능률화, 코스트 삭감 등 다양하고 복잡한 니즈가 높아 지는 상황. 그래서 등장한 것이 후지코시의 고능률 고정도 공정집약형 기어 스카이빙 가공기 GMS450이다. 고강성 가이드와 고토크 스핀들, 최신 제어 기술을 적용하여 고정도, 고능률 스카이빙 가공을 실현한다. 무엇보다 가장 큰 특징은 선삭, 구멍 뚫기, 스카이빙 공정을 한 대에 집약한 스카이빙 복합가공기라는 것. 이에 세팅을 바꾸지 않고 공정을 이어갈 수있어 시간과 공간을 절약할 수 있다. 세팅을 바꾸지 않음으로써 줄일 수 있는 시간은 약 85%. 게다가 대화형 조작 화면으로 프로그램 조작이 용이하다. 기존 방식보다 효율적이라 평가받는 스카이빙 가공. 여기에서 한 단계 더 효율을 올리고 싶다면, 이 장비에 주목 하자.
2년 전에 비해 달라진 점은? 바로 이것! – 아마다(アマダホールディングス) 일본최초
지난 JIMTOF 2014에 이어 두 번째 선보이는 장비, 아마다의 파이버 레이저 머신 ENSIS- 3015AJ. 원래 이 장비는 재질이나 두께에 따라 빔 가변이 가능한 아마다 독자의 기술인 ENSIS 테크놀로지를 탑재한 장비로 주목 받았었다. 이번에는 기존 2kW에서 3kW로 출력을 높여 재 등장했다. 에너지 절감, 변종 변량, 넓은 적용 범위라는 기존의 장점은 그대로 유지하 면서도 출력을 높임으로써 가공 영역을 더욱 확대하고 고속 고품위 가공을 실현한 것이다. 이에 동이나 알루미늄 등고반사재나 난가공재에도 다양하게 대응 가능하다. 2년 전에 이어 여전히 메인 전시품으로, 훨씬 업그레이드 되어 등장한 ENSIS-3015AJ는 실제로 현장에서 판금 가공의 품질과 생산성을 모두 만족시키는 장비로 많은 관심을 받았다.
작다고 무시 마라, 풀 디지털 전원 방식의 방전가공기 – 아이트로닉스(Aitronix)
작지만 연신 외국 바이어들로 북적이던 아이 트로닉스의 부스. 아이트로닉스는 동급 방전 가공기 가운데 최초로 풀 디지털 전원 방식을 도입한 방전가공기 Ax1601을 선보였다. 기존 방전가공기는 가공 형상에 따라 다양한 전원을 요령껏 조합할 필요가 있었다. 반면 Ax1601은 하나의 전원으로 다양한 회로에 대응할 수 있어 장비가 한층 컴팩트해졌다. 또 가공 깊이, 축소 비율, 면조도, 재질의 4가지 조건만 입력하면 가공 프로그램이 자동으로 생성된다. Ax1601은 방전면적을 실시간으로 계측해주기도 하는데, 이는 세계 최초로 선보이는 기술이라고 한다. 해당 기능은 전극 사이즈를 항상 자동으로 인식해 최적의 파라미터를 자동으로 설정해준다. 따라서 복잡한 형상의 전극이라도 한 번에 가공할 수 있으 며, 특별한 가공 노하우가 필요하지 않다.
차세대 이송장치를 위한 끊임없는 도전 – NSK
올해 100주년을 맞이한 NSK는 베어링, 볼 스크류 등 이송장치의 고성능화를 위한 다양한 신기술들을 선보였다. 공작기 계에 볼 스크류를 탑재해 사용하다 보면 아무리 노력해도 완성된 제품 간에는 약간씩 편차가 존재한다. 그 원인 중하나는 볼 스크류가 고속으로 움직일 때 발생하는 열이다. 이에 NSK는 볼 스크 류의 온도를 안정시켜 위치결정 정밀도를 높이는 기술을 개발해 내년 봄부터 자사 제품에 적용할 계획이다.
 
 또 NSK는 볼 스크류의 수명과 정밀도, 속도 등을 높이기 위한 기술을 선보였다. 그 중 특히 눈길을 끈 것이 볼 스크류와 베어링을 하나로 합치는 기술이었다. 이에 따라 제품의 크기가 컴팩트해지는 것은 물론, 사용자들이 직접 부품을 조합할 필요가 없어진다. 또 베어링의 예압을 조정할 필요가 없다는 장점도 있다. 볼 스크류만 다루거나, 혹은 베어링만 다루는 기업이라면 이러한 시도는 힘들었을 것이다. 볼 스크류와 베어링 모두 공급하는 NSK이기 때문에 가능한 기술인 셈이다.
일본에서 태동하는 제조의 미래(3)
 작업자의 편의성 향상
 혼자가 아니에요, 함께 작업해요 – 마키노후라이스(牧野フライス製作所)
아무리 혼자 밥 먹고 술 먹는 사람들이 늘었다고 하지만, 어려움이 처했을 때마저 혼자라면 너무나 힘들 것이다. 가공 중 모르는 것이나 어려움이 발생했을 때 이제 더 이상 혼자가 아니다. 마키노의 제어장치 Hyper i가 있기 때문이다. 이는 가공을 더욱 쉽고 편하게할 수 있도록 도와주는 솔루션이다. 직관적 (Intuitive)으로 프로그래밍, 세팅, 운전, 가공 개시까지 흐름에 따른 매뉴얼 화면을 보여주어 가공 진행이 쉬워진다.
  또한 스마트폰이나 태블릿 조작과 같은 사양으로 사용이 간편하다. 게다가 똑똑하여 (Intelligent) 워크 사이즈나 표면조도 등 필요한 최소한의 정보만 입력하면 최적의 가공 조건을 간단히 설정할 수 있다. 또 대화형으로 되어 있어(Interactive) 간단한 질문에 프로그램 속 ‘E테크 닥터’가 답하는 것으로 최적의 가공 조건을 제안한다. 이 Hyper i가 있다면 이제는 혼자서도 잘할 수 있을 것이다.
나와라, 만능 ‘양’팔! – 가와사키중공업(川崎重工業)
“나와라 만능 팔!” 형사 가제트가 항상 외치던 대사다. 이 대사를 할 수 있는 또 다른 존재가 있다. 양팔을 자유롭게, 안전하게 작업하는 가와사키의 인간 공존형 스카라 로봇 duAro다. duAro는 사람과 함께 안전하고 친숙하게 작업할 수 있다. 만에 하나 사람과 충돌해도 사전 검지 기능이 있어 즉시 정지되며, 로봇에 닿아도 상처 입지 않도록 표면이 부드러운 소재로 되어 있다. 한쪽 팔의 작업 범위는 사람과 거의 같은 최장 76cm. 공간 절약형으로 라인 변경 없이 투입 가능하다.
  양팔을 별도로 작업할 수 있어 나사 조립, 기판 실장, 전자칩 기판 검사 등 다양하게 적용 된다. 게다가 3차원 CAD 데이터를 기반으로 로봇 작동 프로그램을 쉽게 작성하는 로봇용 CAM 소프트웨어 KCONG을 이용하면 로봇에 관한 지식이 없어도 움직임을 쉽게 설정할수 있다. 물론 시뮬레이션으로 간섭 등을 사전에 방지한다.
  이렇게 쓰기 쉽고 안전한데다 만능 팔을 가진 로봇, 함께 일하고 싶지 않은가?
크다고 해서 둔할 거라고 생각하면 오산! – 화낙(FANUC)
화낙의 부스는 멀리서도 눈에 잘 띄었다. 최대 2.3톤까지 들어올릴 수 있는 대형로봇 M-2000iA가 그 이유다. M-2000iA의 가반 하중은 세계 최고 수준이다. M-2000iA는 주로 공작기계에 대형 공작물을 세팅하거나, 자동차 제조 현장에서 완성한 자동차를 들어서 옮기는 데에 쓰인다. 주목할 만한 점은 인간의 눈 역할을 하는 비전 센서가 달려 있어 로봇의 크기가 큼에도 불구하고 섬세하게 움직 인다는 사실이다. 함께 설치된 또 다른 카메 라는 로봇이 워크를 집어 들었을 때 위치가 흐트러질 경우 이를 보정해준다. 따라서 작업자는 간단한 동작만 프로그래밍해주면 세세한 위치는 로봇이 직접 판단하기 때문에 운반 작업이 한층 편해진다.
힘세고 상냥한 동료, 협동로봇 – 화낙(FANUC)
사람과 함께 일하는 것을 전제로 하는 협동로봇이 안전 펜스를 필요로 한다면 이는 어불성설일 것이다. 화낙 부스에서는 안전과 효율성두 마리 토끼를 모두 사로잡은 다양한 협동로봇들을 만날 수 있었다. 우선 CR-35iA는 핸드 가이드 시스템을 채용하고 있어 사람이 로봇 팔을 직접 잡아 끌며 동작을 지정할 수 있다. 안전 펜스를 설치할 필요가 없다는 사실은 두말할 필요 없을 것이다. 실제로 CR-35iA는 국제적인 안전인증인 ISO10218-1을 취득했다. 또 CR-35iA의 가반하중은 35kg으로 높은 수준을 자랑한다. 화낙의 협동로봇은 작업자와 닿을 경우 자동으로 동작을 멈추도록 설계되어 있는데, 부스에서는 참관객 들이 이를 실제로 체험해볼 수도 있었다.
쓰기 쉬운 컨트롤러와 빠른 가공기의 유유상종 – 기타무라(KITAMURA)
기타무라의 수평형 머시닝센터 Mycenter- HX500iG는 일본이 자랑하는 장인의 기술인 키사게(Scrapping)로 다듬어 높은 정밀도를 자랑한다. 또 테이블 회전축과 공구 교환 장치 등에 독자적으로 개발한 인테그랄 테이블을 채용했다. 주목할 만한 점은 모든 공작 기계 가운데 툴 체인지 속도가 가장 빠르다는 사실이다. 다른 장비들은 200mm 길이의 공구를 0.5초만에 교환하지만, 기타무라의 Mycenter-HX500iG는 300mm 길이의 공구를 0.6초만에 교환해 실질적인 공구 교환 속도가 빠르다. 10kg에 달하는 무거운 공구 역시 빠르게 교환할 수 있다.
 
  Mycenter-HX500iG에는 쉽고 간편한 컨트 롤러, Arumatik-Mi가 장착되어 있다.
  Arumatik-Mi는 기능을 아이콘 형태로 표시 하므로 별도의 매뉴얼 없이도 사용자들이 기능을 직관적으로 파악할 수 있으며 자주 사용하는 기능을 단축키로 지정하는 것도 가능 하다. 혹시 별도의 매뉴얼이 필요하다면 PDF 또는 동영상 형태로 컨트롤러에 불러와 참고하는 것도 가능하다. 카메라와 마이크가 탑재되어 있어 장비 구동 상태를 원격으로 살펴보거나 작업 상의 지시사항을 전달할 수있다는 점 역시 특징 중 하나다.
NC 컨트롤러, 스마트폰만큼 쉬워진다 – OKUMA
어느덧 필수품으로 자리잡은 스마트폰. 그런데 스마트폰에 화면을 확대 혹은 축소할 때 쓰이는 멀티 터치와 많은 항목을 빠르게 열람하기 위한 관성 스크롤 기능이 없다면? 여간 불편한 게 아닐 것이다. 그런데 지금껏 NC 컨트롤러에서는 이러한 기능들이 없는 것이 일반적이 었다. 이에 오쿠마는 스마트폰을 사용하듯 NC 컨트롤러를 다룰 수 있도록 다양한 편의 기능을 탑재한 NC 컨트롤러, OSP-P300A를 선보였다. OSP-P300A는 3D 모델링을 빠르고 부드럽게 확대 및 축소, 회전시킬 수 있으며 관성 스크롤 기능을 통해 공구나 프로그램 목록을 빠르게 열람할 수 있다. 또 스마트폰과 달리 장갑 낀 손으로도 터치가 가능해 장갑을 벗고 끼는 수고를 덜 수 있다. CPU 성능이 향상돼 연산 속도가 기존 제품의 1.4배 향상되고 기동 시간이 절반으로 줄었다는 사실 역시 주목할 만한 점이다. 또한 오쿠마는 기존 사용자들이 필요로 하던 주축 출력 모니터, 척 압력 계산 등의 기능을 적극적으로 반영했다.
언제까지 가공 프로그램 작성하게 할 거야? – 나카무라토메정밀공업(中村留精密工業)
나카무라토메는 최근 새롭게 개발한 NC 컨트롤러, NT Smart X를 선보였다. 해당 제품은 트렌드에 발맞춰 스마트폰과 마찬가지로 멀티 터치를 지원하며, 보이스 가이드를 통해 활용도를 높였다. 그 중에서도 주목할 만한 것은 3D CAD 데이터만으로도 간단히 가공 프로그램을 작성할 수 있도록 도와주는 소프트웨어인 3D Smart PRO다. 이를 통해 사용 자들은 프로그램 작성 시간을 최대 67%, 키터치 회수를 80%까지 줄일 수 있다. 방법은 간단하다. 컨트롤러에서 가공할 범위를 선택한 뒤 터렛 번호를 입력하고 황삭, 정삭 등의 가공 조건 지정하기만 하면 된다. 실제로 이전 일본 가나자와 시에서 열린 한 전시회에서는 이시카와 현의 지사가 직접 3D Smart PRO를 활용해 5분 만에 가공 프로그램을 작성하기도 했다. 해당 가공 프로그램은 일반적으로 숙련된 설계자도 2시간이 걸려서 완성 하는 것이라고 한다.
일본에서 태동하는 제조의 미래(4)
 궁극의 초정밀 가공
 돌고 또 돌아라 80,000회전까지! – YASDA
경면가공. 소재 표면을 반질반질하게 가공하여 마치 거울처럼 사물이 비칠 정도로 가공하는 것이다. 그런데 최근 면조도에 대한 요구 수준이 더욱 높아지는 추세다. 그래서 나온 것이 YASDA의 YMC 430 Ver. ll다. 이 장비는 고도의 경면가공을 위해 빠르게, 흔들림 없는 가공을 실현한다. 특수 베어링이 적용된 특별한 스핀들로 80,000 회전이 가능해 면조도를 향상시킬 수 있다는 것이 특징. 고속 회전에 견디기 위해 높은 강성을 가진 시메트리컬 구조(symmetrical)로 제작되었는 데, 이는 중심을 기준으로 장비가 대칭이 되는 구조다. 이에 치우침 없이 안정적인 가공이 가능하다. 물론 열 변형, 진동 등을 제어하기 위한 구조나 측정 시스템 등 주변 기능도 충실히 했다. 이에 전자, 의료, 광학기기 등의 분야에서 소형 고정도 부품이나 복잡한 형상의 금형 등에 최적으로 적용될 수 있다.
정밀가공, 덩치 커도 괜찮아요 – 마키노후라이스(牧野フライス製作所)
마키노에서 가장 정밀한 장비, 바로 iQ500이다. 전 버전인 iQ300이 있었으나 대형화 하는 금형 가공에 대응하기 위해 장비가 커진 것이다. 장비를 크게 만들면 정밀도를 만족시키기 어려워지지만 iQ500에서는 변함 없이 높은 정밀도를 실현할 수 있다. 리니어 모터를 전 축에 적용했 고, 분해능 1.25 나노미터의 스케일 피드백으로 위치 결정 정밀 도를 향상시켰기 때문이다. 특히 마키노는 축심 냉각에 대2한 특허 기술을 가지고 있어 더욱 정밀한 가공을 실현한다. 또 S3(Smooth surface, Smart productivity, Sub-micro precision)컨셉으로 미세하고 복잡한 형상이라도 형상을 흐르듯 고속 가공이 가능하다. 이처럼 미세 정밀 가공이 가능하여 추가 공정 없이 가공을 끝낼 수 있어 사상 가공 시간을 줄일 수 있다.
정밀가공, 24시간이 모자라 – 마키노후라이스(牧野フライス製作所)
아무리 일을 잘 하는 사람도 쉼 없이 일을 시키면 능률이 떨어지게 마련이다. 그건 장비도 마찬가지. 하지만 정밀한 장비를 24시간 돌려 효율을 내고 싶은 것이 ‘사장님’ 마음. 이 마음을 충족시키는 장비를 마키노 부스에서 찾아냈다. 5축 수직형 머시닝센터 D200Z. 이는 이동체 유닛이 경량화되어 회전축에 지연 없는 추종이 가능하다. 이 장비 역시 축심 냉각 시스템이 되어 있어 장시간 가공에도 열에 강하다. 게다가 장비 크기가 콤팩트화하여 기존 모델인 V33i-5XB에 비해 공간이 30% 절약된다. 이에 금형 가공에서 24시간 기계를 멈추지 않고 높은 정밀도로 대응 가능하 며, 콤팩트한 크기로 자동화 라인 구축도 용이하다. 물론 사상가공을 하지 않아도 깨끗한면 조도를 얻을 수 있을 정도의 품질은 기본이다. 자동차나 핸드폰 금형 분야에 종사하고 있다면 특히 이 장비를 기억해 두자.
세 가지 제로에 도전! – 미츠비시중공공작기계(三菱重工工作機械)
단차, 형상 오차, 수작업 후공정. 이 세 가지를 제로로 만드는 공작기계가 있다. 미츠비시중 공공작기계에서 새롭게 출품한 대형 고정도 가공기 MVR30Fx다. 이 세 가지를 제로에 가깝게 하려면 열, 진동을 철저히 배제시켜야 하는데, 이를 실현하는 핵심 기술이 제로 갭드라이브 시스템(Zero gap drive system)이다. 이 시스템은 볼 나사 양 끝에 서보모터를 붙여서 백래시 없는 구동을 실현하며, 각 축 볼나사 주위에 냉각 구조가 있어 열 변형을 예방한다. 이 외에도 주축의 열 영향을 줄이기 위해 주축과 베어링에 내부 냉각 구조를 채택 했다. 이에 단차가 없는 고품위의 면 가공을 실현하고 별도의 연마 작업을 없애 생산성 향상이 가능하다. 이로써 금형 설계자의 의도를 충실히 반영한 제품을 제작할 수 있고 나아가 납기 단축과 품질 향상을 실현한다.
열변위로 인한 정밀도 저하, 게 섯거라! – 미쓰이세이키공업(三井精機工業) 세계최초
미쓰이세이키공업의 수직형 머시닝센터 PJ812의 가장 큰 특징은 문형 시메트리컬 구조라는 점이다. 이는 열변위로부터 장비의 변형을 막기 위해서다. 발열로 인한 변형을 피하기 위한 노력은 이뿐만이 아니다. 주축과볼 스크류, 박스 가이드웨이에 냉각 장치가 설치되어 있으며, 주축의 열변위를 보정하는 기능으로 Z축의 변위량을 기존 제품의 1/3까지 개선시켰다. 또 주축 중심과 Z축 구동부 간의 거리를 최소화해 Z축의 정강성이 기존 장비에 비해 6배 이상 향상되기도. 이처럼 다양한 노력들은 모두 ‘높은 정밀도’, 이 하나의 가치를 추구하기 위한 것이다. 이에 PJ812는 높은 정밀도를 필요로 하는 광학·항공우주· 의료기기 관련 부품 제작에 주로 활용된다.
프리미엄 가공에 어울리는 프리미엄 공구 – OSG 세계최초
A-TAP을 시작으로 프리미엄 공구 라인인 The A Brand를 출시한 OSG는 이번 JIMTOF에 The A Brand 가운데에서도 초경 드릴과 초경방진형 엔드밀을 최초로 선보 였다. 초경 드릴 AD·ADO는 웨이브 모양의 칼날이 칩을 잘게 분쇄하며, 홈이 넓어 칩 배출성이 좋다. 이지아스(EgiAs) 코팅을 적용해 공구 수명이 높다는 점 역시 특징 중 하나다.
 
  함께 출품한 초경방진형 엔드밀 AE-VMS는 스테인리스강, 탄소강, 합금강 가공에 최적화 되어 있다. AD·ADO와 마찬가지로 칩이 잘배출되는 구조로 이루어져 있으며 부품 가공시 사용자들을 번거롭게 하는 버(burr) 제거를 억제한다. AE-VMS에는 듀라이즈 (Duarise) 코팅이 적용되어 있어 윤활성, 내마모성, 고온산화성이 뛰어나다. 그리고 부등 리드, 부등분할 구조로 이뤄져 있어 진동이 적고 가공 능률이 뛰어나다.
일본에서 ‘태동’하는 제조의 미래
이번 JIMTOF 2016의 성과로 참가기업과 참관객의 증가, 동(east)전시동 증축으로 인한 해외 참가 및 참관 수요의 적극적 수용 등을 꼽을수 있을 것이다. 하지만 그보다 더 큰 성과는 ‘일본에서 태동하는 제조의 미래’라는 슬로건을 말뿐만 아니라 직접 눈으로 확인시켰다는 것이다.
 
  특히 MFG에서 찾은 제조의 미래 그 첫 번째, IoT 시대의 대응에서 MFG 8월호 게재된 일본 4차 산업혁명 기사에서도 살펴봤듯 IVI와 RRI라는 두 단체가 주축이 되어 표준화에 힘쓰고 있다. 실제로 관련 솔루션을 제공하는 전시 업체들은 OPC UA나 MT Connect와 같은 표준 규격으로 타사와 연결되어 있다는 사실을 거리낌 없이 드러내기도 했다.
 
  물론 자사 솔루션 간 연결만 지원한다는 기업도 있었지만, 기술적으로는 이미 타사와 연결 가능한 수준에 이르렀다는 의견이다. 함께 소개한 다른 제조의 미래 모습도 마찬가지. 새롭게 등장하는 각종 복합 가공기와 스마트머신, 작업자가 쉽고 편하게 작업할 수 있도록 도와 주는 솔루션, 궁극의 정밀 가공까지. 일본이 잘하는 것을 기반으로 트렌드를 어떻게 소화하고, 또 이끌어 나가는지 확인할 수 있었다.
 
  그리고 이러한 제조 기술 발전의 기저에는 일본 첨단 기술을 지탱하는 생명력 강한 전통 제조 기술이 있었다. 오래 이어져온 일본 장인 기술의 생명력, 그 생명력에서 시작하는 강력한 태동. 아직 눈으로 보이지 않는 태동이지만 그것은 실로 엄청난 움직임이자 에너지였다. 제조 강국인 일본 제조의 미래가 기대되기까지 했다.
 
  물론 남을 바라보고만 있어서는 안 된다. 지피지기(知彼知己)면 백전 불태(百戰不殆)라는 말이 있다. 일본에서 태동하는 제조의 미래를 살펴봤으니 이제 우리 제조업을, 우리의 미래를 돌아볼 차례다. 우리나 라에서 태동하는 제조의 미래는 어떤 모습일까. 1월호 ‘한국의 4차 산업혁명’ 특집이 그 방향을 잡아줄 길라잡이가 될 것이다.
 
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 후속보도 예고
 MFG에서는 JIMTO 2016 Review에서 미처 담지 못한 흥미로운 아이템 들을 별도의 기획 기사로 소개할 예정이다.
 
 - 스카이빙 가공 특집
 - 인공지능이 제조업과 만났을 때
 - 자동차 산업과 함께 발전하는 공작기계 기술의 진화

 
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